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內容簡介

　　《注塑成型實用手冊》手冊根據注塑成型領域從業人員的實際需求，係統講述瞭注塑成型過程中所需要的相關知識。主要內容包括：常用塑料的成型性能、注塑成型的原理與技術重點、注塑機與注塑模具的結構與使用要點、注塑工藝的設置與調整技巧、常見注塑缺陷的解決方法、注塑成型CA巨技術及注塑生産管理等內容，並總結瞭多位生産一綫工程師在注塑生産過程中積纍的各種技巧和經驗，以供讀者參考。本手冊圖文並茂、技術實用、內容全麵、指導性強。
　　《注塑成型實用手冊》既適閤從事塑料製品開發、注塑工藝設置與生産管理、注塑模具設計與製造、注塑機開發與維修等方麵的工程技術人員使用，也可供高等院校材料成型與控製工程、模具設計與製造、機械製造工藝與設備等專業的師生參考。

目錄

第1章　塑料與塑料製品
1.1　塑料的成分及配製
1.1.1　塑料的成分
1.1.2　塑料的配製
1.2　塑料中的高聚物
1.2.1　高聚物的分子結構與聚集態
1.2.2　高聚物在成型過程中的流動特性
1.2.3　高聚物成型過程中的取嚮
1.2.4　高聚物成型過程中的降解
1.2.5　高聚物成型過程中的交聯反應
1.3　塑料的類彆及性能
1.3.1　塑料的類彆及命名
1.3.2　塑料的使用性能
1.3.3　熱塑性塑料的結晶特性
1.3.4　熱塑性塑料的成型性能
1.3.5　熱固性塑料的成型性能
1.3.6　塑料受熱時的三種狀態
1.3.7　塑料的改性及性能
1.4　常用塑料及其性能
1.5　塑料的檢測與選用
1.5.1　塑料熔體流動性能的檢測
1.5.2　常用塑料的簡易辨彆方法
1.5.3　常用塑料的性能
1.5.4　塑料的選用
1.6　塑料製品
1.6.1　塑料製品的成型工藝性要求
1.6.2　壁厚
1.6.3　過渡圓角
1.6.4　加強筋
1.6.5　孔
1.6.6　螺紋
1.6.7　嵌件
1.6.8　壓花
1.6.9　塑料製品自攻螺釘預留底孔直徑
1.6.10　塑料製品尺寸公差值
第2章　注塑機及其周邊設備
2.1　注塑機的基本結構與類型
2.1.1　注塑機的基本結構
2.1.2　注塑機的工作過程
2.1.3　注塑機的類型與規格
2.2　注塑機的注射裝置
2.2.1　注射裝置的技術參數
2.2.2　塑化機構的類型
2.2.3　螺杆
2.2.4　螺杆頭
2.2.5　料筒
2.2.6　噴嘴
2.2.7　注射裝置的典型結構
2.3　注塑機的閤模裝置
2.3.1　閤模裝置的功能與類型
2.3.2　閤模裝置的技術參數
2.3.3　麯肘連杆式閤模裝置
2.4　新型注塑機
2.4.1　全電驅動注塑機
2.4.2　微型精密注塑機
2.5　注塑機的選擇
2.5.1　常見注塑機品牌
2.5.2　注塑機的選型要點
2.6　注塑機周邊設備
2.6.1　熱風循環烘箱
2.6.2　遠紅外綫乾燥箱
2.6.3　熱風料鬥乾燥器
2.6.4　除濕乾燥機
2.6.5　自動供料機
2.6.6　模具溫度控製機
2.6.7　破碎機
2.6.8　取件機械手
2.7　注塑機的調試
2.7.1　注塑前的準備與檢查
2.7.2　模具的安裝
2.7.3　注塑機運行過程中的注意事項
2.7.4　注塑機的停機操作
2.7.5　模具的拆卸
2.8　注塑機的操作與使用（以剋勞斯瑪菲牌注塑機為例）
2.8.1　剋勞斯瑪菲牌注塑機簡介
2.8.2　注塑機的操作係統
2.8.3　注塑機的參數設置
2.8.4　注塑機的維護
2.9　注塑機的保養與維護（以海天牌注塑機為例）
2.9.1　保養與維護計劃
2.9.2　日常檢查
2.9.3　螺杆和料筒的保養
2.9.4　閤模裝置的保養
2.9.5　液壓係統的保養
2.9.6　潤滑係統的保養
2.9.7　電控係統的維護
2.9.8　滑腳（減振墊鐵）的調整
2.9.9　管路檢測
2.9.10　保養和維護時的注意事項
第3章　注塑模具的結構與使用
3.1　注塑模具的基本結構與類型
3.1.1　注塑模具的基本結構
3.1.2　注塑模具的類型
3.2　注塑模具的模架
3.2.1　模架的結構
3.2.2　標準模架的類彆
3.2.3　富得巴模架與龍記模架對照
3.3　注塑模具的型腔排列
3.3.1　平衡式排列
3.3.2　非平衡式排列
3.3.3　型腔排列的注意事項
3.4　注塑模具的澆注係統
3.4.1　澆注係統的組成
3.4.2　澆注係統的總體要求
3.4.3　主流道
3.4.4　冷料井
3.4.5　分流道
3.4.6　澆口
3.4.7　澆口的位置
3.4.8　澆注係統的流動平衡
3.4.9　一模多腔流動平衡示例
3.4.10　單型腔流動平衡實例
3.5　注塑模具的導嚮與定位機構
3.5.1　導柱導套導嚮機構
3.5.2　錐麵對閤導嚮機構
3.5.3　斜麵對閤精確定位機構
3.5.4　HASCO定位塊示例
3.5.5　HASCO定位鎖示例
3.6　控製三闆模開模順序的定距機構
3.6.1　彈簧-拉杆式定距機構
3.6.2　彈簧-滾柱式定距機構
3.6.3　彈簧-擺鈎式定距機構
3.6.4　壓塊-擺鈎式定距機構
3.6.5　撥杆-擺鈎式定距機構
3.6.6　撥闆-擺鈎式定距機構
3.6.7　滾輪-擺鈎式定距機構
3.6.8　膠套摩擦式定距機構
3.6.9　滑塊式定距機構
3.6.10　三闆模拉杆長度的計算
3.6.11　HASCO標準定距機構組件示例
3.7　注塑模具的側嚮抽芯機構
3.7.1　側嚮抽芯機構的類型
3.7.2　抽芯過程中脫模力的計算
3.7.3　抽芯距離的計算
3.7.4　斜導柱側嚮抽芯機構（行位機構）
3.7.5　側嚮抽芯過程中的乾涉現象及對策
3.7.6　彎銷側嚮抽芯機構
3.7.7　斜滑槽側嚮抽芯機構
3.7.8　瓣閤模（哈呋模）的結構
3.7.9　齒輪齒條水平側嚮抽芯機構
3.7.10　齒輪齒條傾斜側嚮抽芯機構
3.7.11　齒輪齒條圓弧抽芯機構
3.8　行位機構的應用經驗
3.8.1　行位機構的名稱來源
3.8.2　前模行位機構應用經驗
3.8.3　後模行位機構應用經驗
3.8.4　內模行位機構應用經驗
3.8.5　防止行位機構與其他部件發生乾涉的方法
3.8.6　提高行位機構可靠性的方法
3.9　注塑模具的斜頂杆機構
3.9.1　斜頂杆機構的工作原理
3.9.2　斜頂杆機構的類型與結構
3.9.3　斜頂杆機構的主要參數
3.9.4　斜頂杆無法脫模或者無法退齣的原因
3.10　注塑模具的脫模機構　（推齣機構）
3.10.1　脫模機構的總體要求
3.10.2　推杆的結構形式
3.10.3　推杆的布置
3.10.4　推杆的固定與配閤
3.10.5　推杆、扁推杆脫模注意事項
3.10.6　推管脫模機構
3.10.7　推管的結構
3.10.8　推管的固定與配閤
3.10.9　推塊脫模機構
3.10.10　推件闆脫模機構
3.10.11　推齣機構的導嚮
3.10.12　多元件聯閤脫模機構
3.11　注塑模具的二次脫模機構
3.11.1　彈簧式二次脫模機構
3.11.2　八字形擺杆二次脫模機構
3.11.3　斜楔滑塊式二次脫模機構
3.11.4　二次脫模注意事項
3.11.5　二次脫模機構示例
3.11.6　雙脫模機構
3.12　螺紋塑件的脫模機構
3.12.1　強製脫模
3.12.2　瓣閤式脫模
3.12.3　齒輪齒條脫螺紋機構
3.13　水口料脫齣機構
3.13.1　利用拉料杆拉斷水口料機構
3.13.2　利用斜窩拉斷水口料機構
3.13.3　利用推闆切斷水口料機構
3.13.4　潛伏式澆口凝料脫齣機構
3.14　復位與先復位機構
3.14.1　復位杆復位機構
3.14.2　彈簧復位機構
3.14.3　彈簧式先復位機構
3.14.4　連杆式先復位機構
3.14.5　楔形杆——三角滑塊式先復位機構
3.15　注塑模具的冷卻
3.15.1　模具型腔壁上的溫差
3.15.2　塑件質量與注塑時間的關係
3.15.3　塑料的熱擴散係數及對應模具溫度
3.15.4　塑件壁厚與冷卻時間的關係
3.15.5　常用塑料的熱擴散係數、傳熱係數、比熱容和密度
3.15.6　冷卻水道在穩定紊流下的流速與流量
3.15.7　水孔中心位置與型腔壓力
3.15.8　冷卻水道的布置形式
3.15.9　常用模具材料的熱導率
3.15.10　冷卻介質體積流量的計算
3.15.11　冷卻迴路傳熱麵積的計算
3.15.12　冷卻迴路總長度的計算
3.15.13　冷卻係統的結構要點
3.15.14　型腔的冷卻迴路
3.15.15　普通型芯的冷卻迴路
3.15.16　特殊型芯的冷卻迴路
3.15.17　冷卻水道的連接與密封
3.15.18　冷卻係統實例
3.16　注塑模具的排氣
3.16.1　排氣係統的重要性
3.16.2　排氣槽排氣
3.16.3　利用分型麵排氣
3.16.4　利用頂針排氣
3.16.5　利用鑲拼間隙排氣
3.16.6　透氣鋼排氣
3.17　熱流道注塑模具
3.17.1　熱流道注塑成型的原理及特點
3.17.2　熱流道注塑成型對塑料原料的要求
3.17.3　熱流道注塑模具的基本結構
3.17.4　絕熱流道注塑模結構示例
3.17.5　熱流道注塑模的使用要點
3.17.6　熱流道注塑模的澆口套
3.17.7　熱噴嘴和熱流道闆示例
3.18　新模具的試模
3.18.1　試模的準備工作
3.18.2　試模流程及參數調試
3.18.3　試模注意事項
3.18.4　模具的驗收
3.19　模具的安裝、使用與維護
3.19.1　模具的安裝
3.19.2　模具的使用與維護
第4章　注塑成型工藝的設置與調整
4.1　注塑成型的原理與工藝流程
4.1.1　注塑成型的原理
4.1.2　注塑成型的工藝流程
4.1.3　塑料在注塑成型過程中的變化
4.2　注塑成型的工藝條件
4.2.1　影響工藝條件的因素
4.2.2　注射壓力
4.2.3　保壓壓力
4.2.4　螺杆背壓
4.2.5　鎖模力
4.2.6　料筒溫度
4.2.7　噴嘴溫度
4.2.8　模具溫度
4.2.9　注射速率
4.2.10　注射量
4.2.11　螺杆的射齣位置
4.2.12　注射時間
4.2.13　冷卻時間
4.2.14　螺杆轉速
4.2.15　防涎量　（螺杆鬆退量）
4.2.16　殘料量
4.2.17　注塑過程模腔壓力的變化
4.2.18　注塑成型過程時間、溫度、壓力分布
4.2.19　速度-壓力（v -p）的切換
4.2.20　結晶性塑料與非結晶性塑料注塑工藝對比
4.2.21　設定工藝參數的一般流程與要點
4.3　注塑成型的準備工作
4.3.1　塑料的配色
4.3.2　塑料的乾燥
4.3.3　嵌件的預熱
4.3.4　脫模劑的選用
4.3.5　料筒和螺杆的清洗
4.4　多級注射成型的注塑工藝
4.4.1　注射速度對熔體充模的影響
4.4.2　多級注射成型的工藝原理
4.4.3　多級注射成型的優點
4.4.4　多級注射成型的工藝設置
4.5　透明塑料的注塑工藝
4.5.1　透明塑料的品種及性能
4.5.2　透明塑料注塑前的準備工作
4.5.3　三種常用透明塑料的注塑工藝
4.6　精密注塑成型工藝
4.6.1　精密注塑的工藝特點
4.6.2　精密注塑成型的塑料材料
4.6.3　精密注塑成型的收縮問題
4.6.4　精密注塑的模具
4.6.5　精密注塑的注塑機
4.7　氣體輔助注塑成型
4.7.1　工藝原理與特點
4.7.2　氣輔成型的三種方式
4.7.3　關鍵工藝環節——氣體充填
4.7.4　氣輔工藝涉及的主要參數
4.7.5　氣輔設備
4.8　塑件的後期處理
4.8.1　退火處理
4.8.2　調濕處理
第5章　注塑成型常見問題及解決方法
5.1　注塑過程常見問題及解決方法
5.1.1　下料不順暢
5.1.2　塑化噪聲
5.1.3　螺杆打滑
5.1.4　噴嘴堵塞
5.1.5　噴嘴流涎
5.1.6　噴嘴漏膠
5.1.7　壓模
5.1.8　製品粘前模
5.1.9　水口料　（流道凝料）　粘模
5.1.10　水口　（主流道前端部）　拉絲
5.1.11　開模睏難
5.1.12　其他異常現象
5.2　塑件常見缺陷及解決方法
5.2.1　欠注　（缺料）
5.2.2　縮水
5.2.3　鼓包
5.2.4　縮孔　（真空泡）
5.2.5　溢邊　（飛邊、披鋒）
5.2.6　熔接痕
5.2.7　氣泡　（氣穴）
5.2.8　翹麯　（變形）
5.2.9　收縮痕
5.2.10　銀紋　（料花）
5.2.11　水波紋
5.2.12　噴射紋　（蛇形紋）
5.2.13　氣紋　（陰影）
5.2.14　黑條　（黑紋）
5.2.15　裂紋　（龜裂）
5.2.16　燒焦　（碳化）
5.2.17　黑點
5.2.18　頂白　（頂爆）
5.2.19　拉傷　（拖花）
5.2.20　色差　（光澤差彆）
5.2.21　混色
5.2.22　錶麵無光澤或光澤不均勻
5.2.23　透明度不足
5.2.24　錶麵浮縴
5.2.25　尺寸超差
5.2.26　起皮
5.2.27　冷料斑
5.2.28　塑件強度不足　（脆性大）
5.2.29　金屬嵌件不良
5.2.30　通孔變盲孔
5.2.31　內應力過大
5.2.32　白點
5.3　製品缺陷的分析與處理
5.3.1　注塑成型簡介
5.3.2　製品缺陷的調查與瞭解
5.3.3　處理製品缺陷的DAMIC流程
5.3.4　係統性驗證與分析方法
5.3.5　影響製品質量的因素
第6章　注塑成型實踐經驗
6.1　提高注塑質量的關鍵零件與工藝
6.1.1　幾種常用塑料注塑時的螺杆選用
6.1.2　注意與塑料原料相關的三個關鍵因素
6.1.3　注意幾個影響注塑質量的工藝條件
6.1.4　注意區分注射和保壓條件的設置
6.2　調機方法與技巧
6.2.1　注塑件混色嚴重時的解決措施與調機技巧
6.2.2　注射量占機器額定注射量的比例越大越易産生混色
6.2.3　通過調節溫度來控製生産中注塑件的顔色
6.2.4　生産中造成顔色不穩定的影響因素
6.2.5　紫色PVC件在校色和生産時的注意事項
6.2.6　一些配色顔料對注塑件強度的影響
6.2.7　提高塑件尺寸精度的注塑工藝
6.2.8　厚壁塑件縮水難題的解決技巧——錶麵縮凹
6.2.9　縮水問題難解決時需留意的三個工藝條件
6.2.10　硬質塑件縮水問題相對軟質塑料件難解決的原因
6.2.11　大平麵塑件變形問題的解決技術與技巧
6.2.12　注塑件外錶麵在柱位縮凹嚴重時的解決措施
6.2.13　POM塑件　（賽鋼件）　的尺寸與控製問題
6.2.14　透明的厚壁塑件注塑成型應注意的問題
6.2.15　如何通過調機來控製注塑件的裝拆力
6.2.16　影響注塑件強度的幾個關鍵工藝參數
6.2.17　鏡麵標識　（Logo）　齣現熔體衝擊痕的改善方法
6.2.18　淺色PVC件存放幾天後齣現許多麻點的原因
6.2.19　保證注塑件錶麵光潔的重要工藝條件
6.2.20　易造成溢邊頂白而又不易引起注意的事項
6.2.21　注塑件溢邊頂白嚴重時的多級調機方法
6.2.22　光亮塑件的錶麵齣現許多細小麻點的原因及消除方法
6.2.23　需要快速充填時防止産生氣紋的多級調機技巧
6.2.24　預防透明塑件和淺色塑件黑點多的方法
6.2.25　POM塑件　（賽鋼件）　生産時經常缺邊少角的原因
6.2.26　澆口處容易産生氣紋或射紋的條件
6.2.27　塑件的小凸颱旁産生氣紋的原因及調機技巧
6.2.28　PC料注塑件産生澆口氣紋難題的解決措施
6.2.29　PC料塑件産生縮孔問題卻很難解決的原因及其措施
6.2.30　延長橫流道可減輕PC料注塑件的射紋和震紋
6.2.31　PC料的注塑件變脆和起白霧的原因及其工藝問題
6.2.32　PC件的澆口氣紋成為注塑難題的原因分析
6.2.33　厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難解決的原因分析
6.2.34　從模具角度解決厚大注塑件水波紋難題的有效措施
6.2.35　厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧　（一）
6.2.36　厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧　（二）
6.2.37　提高塑化時螺杆的轉速也可改善PVC的氣紋缺陷
6.2.38　PVC注塑件熔接痕和水波紋問題的改善措施　（一）
6.2.39　PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施　（二）
6.2.40　PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施　（三）
6.2.41　PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧　（四）
6.2.42　PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧　（五）
6.2.43　PVC注塑件錶麵啞色嚴重時的改善措施
6.2.44　注塑成型時容易産生睏氣問題的兩個重要原因
6.2.45　關於睏氣的幾個問題及其改善措施
6.2.46　解決熔體逆流造成的“迴包”睏氣難題的調機方法
6.2.47　解決“死角”睏氣的調機方法
6.2.48　快速估算鎖模力的三種方法
6.2.49　注塑模具采用小澆口的優點
6.2.50　各模腔充填嚴重不均衡時的調機方法
6.2.51　K料注塑成型時頂針容易摺斷的應對措施
6.2.52　拆裝大型模具後導柱與導套容易咬閤的原因
6.2.53　電鍍過的模具在注塑時製品齣現拖花現象的解決方法
6.2.54　啞光麵注塑件齣現光斑時的現場處理辦法
6.2.55　不利於注塑生産的兩種滑塊（行位）結構
6.2.56　調整各型腔充填速度的應用與技巧
6.2.57　將澆口和流道改大的好處
6.2.58　老舊注塑機生産POM和PVC料經常齣現燒焦現象的原因
6.2.59　用小型注塑機搭配大型模具進行注塑生産的危害
6.2.60　使用長型噴嘴引發的問題及其補救措施
6.2.61　注塑生産中防止注塑件噴油、電鍍 注塑成型實用手冊 下載 mobi epub pdf txt 電子書

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