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編輯推薦

這裏涵蓋瞭可製造性設計的140條設計準則
這裏包含瞭30年來DFM研討會、內部培訓的材料
這裏提供瞭全麵的技術指導、方法論、生産實踐以及相關工具
無論你是工程師、采購人員、財務人員、營銷和投資組閤規劃人員，還是項目與研發部經理、管理者、董事會成員，或是投資者，亦或是在校學生，你都可以在這本書裏找到你需要的答案

內容簡介

如何以精益生産、按單生産和大規模定製為基礎設計産品係列？産品生産過程中各流程的設計準則有哪些？如何運用各項質量準則進行産品的可靠性設計？本書對以上問題進行瞭詳細解答，介紹瞭企業在産品製造的每個流程中如何通過多功能型團隊閤理運用並行工程技術，實現低成本、高品質以及快速達到穩定生産的目標。
作者根據其數十年來在工業領域的設計和製造經驗，將可製造性設計的理念擴展為一個産品開發模型，同時闡述瞭在實現各個産品開發目標的過程中，如何有效地貫徹精益生産和各類質量方案，全麵、同步地作齣關鍵性的改善。作者還針對各類産品開發實例、培訓和管理方法提齣瞭優化建議，概述瞭零件和材料標準化的有效程序、節約時間和成本的方法以及執行標準化方案的措施。
本書適閤産品研發工程師、團隊負責人、 生産管理者、項目與研究開發部經理、營銷和投資組閤規劃人員及投資者閱讀，也可作為大學教材、相關研究機構的參考讀物，以及公司內部的培訓資料。

作者簡介

大衛·M.安德森博士是運用並行工程技術進行可製造性設計的國際專傢。在過去20多年中，安德森舉辦瞭一係列與可製造性設計相關的內部專業研討會，總結並提煉齣瞭各種方法論，幫助諸多企業有效地提高瞭穩定生産的速度並顯著地降低瞭總成本。
安德森在工業界擁有超過35年的設計和製造經驗。他創建的安德森自動化公司（Anderson Automation Inc.）緻力於為各大製造公司進行設計研究。該公司建造瞭適用於IBM的生産設備。安德森憑藉其在並行工程技術方麵的經驗，在自己的加工車間建造瞭他自主研發設計的設備。他已經獲得瞭四項專利，並且還在研發新的産品。
安德森是美國機械工程師協會（American Society of Mechanical Engineers，ASME）的研究員、製造工程師協會（Society of Manufacturing Engineers，SME）的終身會員，以及管理顧問協會（Institute of Management Consultants)認證的管理顧問。他還在加州大學伯剋利分校的技術管理項目中，編寫瞭産品開發課程的教材，並教授該課程。

目錄

引言
本書綱要
寫給讀者的話
第 一部分　設計方法
第 1 章　可製造性設計
1．1 DFM 齣現之前的製造業
1．2　産品開發的誤區和現實
1．3　實現最低成本
1．4　低成本設計
1．5　讓上市時間減半
1．6　角色和管理重點
1．7 DFM 麵臨的阻礙
1．8　武斷決策
1．9 DFM 和設計時間
1．10　工程變更
1．11　一次成功
1．12　一次成功的策略
1．13 DFM 為企業帶來的好處
1．14 DFM 為個人帶來的好處
1．15　結論
1．16　注釋
第 2 章　並行工程
2．1　資源的獲得
2．2　確保資源的可獲得性
2．3　産品組閤規劃
2．4　平行産品和未來産品
2．5　團隊作為整體設計産品
2．6　與供應商 / 閤作夥伴的關係
2．7　團隊負責人
2．8　同地辦公
2．9　團隊成員和角色
2．10　工程外包
2．11　産品定義
2．12　注釋
第 3 章　設計産品
3．1　設計策略
3．2　全麵的前期工作的重要性
3．3　架構優化和係統設計
3．4　零件設計策略
3．5　麵嚮各個環節的設計
3．6　産品創新
3．7　頭腦風暴
3．8　成本減半的産品開發
3．9　注釋
第二部分　柔性
第 4 章　為精益生産和按單生産進行設計
4．1　精益生産
4．2　按單生産
4．3　大規模定製
4．4　為精益生産、按單生産和大規模定製開發産品
4．5　為精益生産、按單生産和大規模定製規劃産品組閤
4．6　為精益生産、按單生産和大規模定製設計産品
4．7　模塊化設計
4．8　離岸外包和可製造性
4．9　精益化按單生産和大規模定製的價值
4．10　注釋
第 5 章　標準化
5．1　零件激增
5．2　零件激增的成本
5．3　零件為什麼會激增
5．4　零件激增的後果
5．5　零件標準化策略
5．6　標準化的早期步驟
5．7　從零開始的策略
5．8　生成標準件列錶
5．9　零件標準化結果
5．10　原料標準化
5．11　昂貴零件標準化
5．12　閤並非柔性零件
5．13　工具標準化
5．14　特徵標準化
5．15　工藝標準化
5．16　鼓勵標準化
5．17　重用已有的設計、零件和模塊
5．18　現貨零件
5．19　采購的新角色
5．20　實施標準化
5．21　注釋
第三部分　降低成本
第 6 章　通過設計最小化總成本
6．1　為什麼不能降低成本
6．2　成本統計
6．3　使成本減半的策略
6．4　通過設計使成本最小化
6．5　最小化間接成本
6．6　最大限度地降低産品開發成本
6．7　現貨零件對節約成本的貢獻
6．8　最大限度地降低工程變更成本
6．9　最大限度地降低質量成本
6．10　閤理選擇成本最低的供應商
6．11　低價投標
6．12　最大化工廠效率
6．13　利用柔性降低間接成本
6．14　最小化定製 / 配置成本
6．15　最小化品種多樣化成本
6．16　最小化物料管理成本
6．17　最小化營銷成本
6．18　最小化銷售 / 分銷成本
6．19　最小化供應鏈成本
6．20　最小化産品生命周期成本
6．21　通過按單生産來節約成本
6．22　造成負麵效應的成本降低措施
6．23　注釋
第 7 章　總成本
7．1　總成本的價值
7．2　量化間接成本
7．3　總成本核算的障礙
7．4　總成本思維
7．5　實施總成本核算
7．6　成本驅動要素
7．7　跟蹤産品開發費用
7．8 abc：低目標的作業成本法
7．9　實施工作 // 265
7．10　實施總成本策略的典型結果
7．11　注釋
第四部分　設計準則
第 8 章　産品設計的 DFM 準則
8．1　裝配設計
8．2　裝配設計的指導準則
8．3　緊固準則
8．4　動態裝配準則
8．5　測試策略和準則
8．6　質量測試與在製造中控製質量
8．7　維修和保養設計
8．8　維修準則
8．9　服務與維修設計
8．10　維護
8．11　維護的測量指標
8．12　維護準則設計
8．13　注釋
第 9 章　零件設計的 DFM 準則
9．1　零件設計準則
9．2　成品零件的 DFM 準則
9．3　鑄件和模壓件的 DFM 準則
9．4　金屬闆材的 DFM 準則
9．5　焊接的 DFM 準則
9．6　大型零件的 DFM 準則
9．7　注釋
第五部分　客戶滿意度
第 10 章　質量設計
10．1　質量設計準則
10．2　公差
10．3　産品質量的纍積效應
10．4　可靠性設計準則
10．5　可靠性測量
10．6　各個階段的可靠性
10．7　防錯技術
10．8　防錯準則
10．9　質量設計策略
10．10　客戶滿意度
10．11　注釋
第六部分　實施
第 11 章　實施 DFM
11．1　變更
11．2　初步調查
11．3 DFM 培訓
11．4 DFM 工作組
11．5　停止使用會帶來反效果的策略
11．6　企業執行
11．7　團隊執行
11．8　個人執行
11．9　學生和求職者與 DFM
11．10 DFM 的主要任務、結果和工具
11．11　結論
11．12　注釋
第七部分　附錄
附錄 A　産品綫閤理化
A．1　産品綫的帕纍托法則
A．2　閤理化如何帶來三倍利潤
A．3　通過閤理化節約成本
A．4　把重點轉嚮最有利可圖的産品
A．5　閤理化策略
A．6　閤理化過程
A．7　總成本影響
A．8　剋服顧慮、恐懼和抗拒心理
A．9　企業策略實踐
A．10　閤理化如何提高企業質量
A．11　閤理化的價值
A．12　注釋
附錄 B　準則概要
B．1　裝配策略準則（第 8 章）
B．2　緊固準則（第 8 章）
B．3　動態裝配準則（第 8 章）
B．4　測試準則（第 8 章）
B．5　修理準則（第 8 章）
B．6　維護準則（第 8 章）
B．7　零件設計準則（第 9 章）
B．8　成品零件的 DFM 準則（第９章）
B．9　鑄件的 DFM 準則（第 9 章）
B．10　塑料工藝的 DFM 準則（第 9 章）
B．11　金屬闆材的 DFM 準則（第 9 章）
B．12　質量設計準則（第 10 章）
B．13　可靠性設計準則（第 10 章）
附錄 C　反饋錶
附錄 D　參考資料
D．1　參考書目
D．2　提高企業運營的隨身指南
D．3 DFM 研討會
D．4 BTO 和大規模定製的研討會
D．5　安德森博士創辦的研討班
D．6　設計研究與谘詢
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