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金荣植 著

图书标签:

• 齿轮
• 热处理
• 实用技术
• 机械工程
• 金属材料
• 加工工艺
• 500问
• 工业技术
• 质量控制
• 设备维护

出版社： 化学工业出版社

ISBN：9787122117250

版次：1

商品编码：10868998

包装：平装

开本：16开

出版时间：2012-01-01

用纸：胶版纸

页数：356

内容简介

　　《齿轮热处理实用技术500问》以目前成熟的齿轮材料及其热处理工艺方法为基础，结合当前国内外一些实用的齿轮新材料、新工艺、新装备及新检测方法，通过大量实例，以问答的形式，介绍了典型齿轮材料及其热处理工艺方法（包括齿轮的淬火冷却与畸变、节能减排、延寿等最新技术）、质量控制、检测等实用技术诀窍，理论阐述明了，易于操作，应用效果显著。适用于从事热处理及相关行业的技术人员及工人阅读，也可供设计、检验人员及高等院校、科研等人员参考之用。

目录

第一章 齿轮热处理基础知识
一、齿轮类别及其性能要求
1.齿轮受力状态、齿轮类别及其性能要求是什么
2.大直径重载齿轮性能有哪些基本要求
3.大型齿轮是如何分类的
4.齿轮的疲劳强度及硬化层深度是如何设计的
5.如何根据齿轮的服役条件选择适宜的化学热处理方法
二、齿轮的失效形式、原因及其对策4
6.齿面疲劳失效的主要形式及其对策是什么
7.渗碳齿轮的主要失效形式是什么
8.汽车齿轮常见失效形式及产生原因是什么
9.齿轮的接触疲劳失效原因及形式是什么
10.齿轮弯曲疲劳失效原因是什么
11.影响齿轮疲劳强度的因素有哪些
12.材料冶金特性对齿轮性能有哪些影响
13.感应淬火齿轮失效原因及工作条件对硬化层深度的要求是什么
14.大小齿轮表面硬度如何匹配才能对提高齿轮使用寿命有利
15.防止齿轮点蚀的措施有哪些
16.防止渗碳齿轮胶合、剥落、折断齿的措施有哪些
17.如何通过增加渗层深度、提高心部强度的方法提高齿轮渗层接触疲劳剥落抗力
18.怎样采用硫化处理方法提高齿轮抗点蚀和剥落能力
19.如何采用等温淬火工艺来提高球墨铸铁齿轮高强韧性
20.如何优化热处理工艺设计解决螺旋锥齿轮断齿失效问题
21.45钢齿轮断裂失效原因是什么
22.重型载货汽车后桥主动锥齿轮断裂失效原因是什么
23.机车牵引主动齿轮断裂失效原因是什么
24.42CrMo钢齿轮轴断裂失效原因是什么
25.变速箱总成二轴螺纹与花键连接处断裂原因是什么
26.18Cr2Ni4WA钢渗碳齿轮轴纵向裂纹原因是什么
27.变速器中间轴断裂失效原因是什么
28.C616车床变速箱传动齿轮失效原因是什么
29.载重汽车后桥圆锥齿轮早期失效原因是什么
30.汽车后桥主动锥齿轮失效原因是什么
31.20CrMnTi钢齿轮表面剥落失效原因是什么
32.摩托车启动电机齿轮轴早期失效原因是什么
三、齿轮的台架试验
33.载重汽车驱动桥总成试验机及其技术参数、特点是什么
34.载重汽车齿轮的台架试验参数是什么
35.如何进行齿轮轮齿弯曲疲劳试验、汽车变速箱齿轮的台架试验及驱动桥齿轮的疲劳强度试验
36.20CrMo齿轮接触疲劳性能试验采用什么设备
37.螺旋锥齿轮技术要求及其疲劳寿命试验要求有哪些
38.怎样从热处理角度采取措施提高弧齿锥齿轮台架疲劳试验寿命
39.采取哪些措施可以提高重型汽车驱动桥齿轮台架试验疲劳性能
40.怎样提高重载驱动桥齿轮抗弯曲疲劳台架寿命
41.怎样采用氮碳共渗工艺减小汽车变速器内齿轮畸变提高台架试验寿命
42.13t单级减速器驱动桥总成疲劳试验是如何进行的
第二章 典型齿轮材料及其热处理强化技术
一、典型齿轮材料及其热处理方法
43.常用齿轮材料的工作条件如何
44.几类典型齿轮的工作条件是什么
45.机床齿轮常用钢材有哪些
46.车辆齿轮常用钢材有哪些
47.重型汽车驱动桥锥齿轮材料常采用哪些钢种
48.低速载重及高速齿轮常用的渗碳钢有哪些
49.高速、重载及有冲击重要齿轮的材料有哪些
50.国内外汽车齿轮渗碳钢有哪些钢种
51.国内外常用汽车齿轮材料有哪些
52.高精度高寿命渗碳齿轮对钢材有什么要求
53.常用齿轮渗氮钢有哪些
54.国内外机车牵引齿轮用钢有哪些
55.风电机齿轮箱齿轮采用哪些先进材料及热处理技术
56.风力发电机变速箱齿轮热处理设备及热处理工艺有哪些
57.齿轮铸件材料的选择原则是什么？预处理工艺
58.齿轮常用铸铁牌号有哪些种
59.球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺有哪些
60.齿轮用铸钢的牌号、特性与用途有哪些
61.国内外齿轮调质钢有哪些种
62.奥贝球墨铸铁（ADI）齿轮新材料及热处理新工艺是什么
63.采用什么热处理方法可以提高灰口铸铁齿轮的表面硬度和耐磨性
64.为提高载货汽车变速器齿轮使用寿命，应从哪些方面控制钢材质量
65.日本齿轮材料有哪些
66.38CrMoAlA钢有哪些常用热处理工艺
67.齿轮用18CrNiMo7��6和20CrNi2Mo钢主要用途是什么
68.34CrNi3Mo钢大型齿轮轴快速加热淬火工艺是什么
69.18Cr2Ni4WA钢锥齿轮固体渗碳马氏体等温淬火工艺是什么
70.严格控制精度的12Cr2Ni4A钢圆锥齿轮三段渗碳淬火工艺是什么
71.如何设计21NiCrMo5钢依维柯汽车齿轮的热处理强化工艺
72.如何设计17Cr2Ni2Mo钢齿轮热处理工艺
73.怎样制定17CrNi2MoA齿轮轴稀土渗碳新工艺
74.45钢齿轮热处理性能、特点是什么
75.常用合金钢的合金系数是多少
76.如何设计低碳贝氏体钢渗碳工艺
77.农用车后桥齿圈齿轮如何采用贝氏体球墨铸铁代替20CrMnTi进行热处理
二、齿轮的调质热处理技术
78.如何制定常用调质钢的调质处理工艺
79.大件调质工艺的设计应考虑哪些因素
80.调质齿轮的硬度如何确定
81.如何编制45钢大模数齿轮齿面硬化工艺
82.如何制定42CrMoA钢内齿圈调质工艺
83.如何设计42CrMo钢大模数重载齿轮调质淬火连续冷却工艺
84.调质处理后的20CrNi3、20CrMo、20Cr、20CrMnTi及22CrMoH钢力学性能如何
85.如何改进45钢大齿圈调质处理工艺解决硬度偏低问题
86.调质齿轮的常见缺陷有哪些
三、齿轮的感应加热淬火热处理技术53
87.感应加热齿轮常用哪些种钢材
88.如何编制感应加热淬火工艺
89.怎样设计低淬透性钢齿轮的感应淬火工艺
90.感应加热淬火方法有哪几种
91.国内外大模数齿轮表面淬火工艺及感应热处理设备有哪些
92.电流频率选择的原则是什么
93.如何选择全齿回转感应加热电流频率
94.怎样制定全齿回转感应电加热工艺
95.如何制定全齿回转感应加热与冷却工艺
96.大模数齿轮如何进行表面高频淬火
97.齿轮感应淬火硬化层分布形式及应用范围有哪些
98.双频感应加热原理及工艺是什么
99.如何采用新的SDF齿轮同步双频感应淬火技术获得沿齿廓分布均匀的淬硬层应用怎样
100.如何通过采用单频整体冲击加热淬火工艺获得基本沿齿廓分布硬化层效果
101.俄罗斯先进感应热处理技术在齿轮加工行业中有哪些应用
102.汽车零部件感应热处理工艺参数如何选择
103.圆柱齿轮高频感应加热时电流频率如何选择
104.圆柱形齿轮外径与感应器的间隙、不同条件用感应器的高度及有效厚度是多少
105.如何设计高、中频淬火感应器
106.如何设计锥齿轮感应器
107.怎样进行大模数齿轮多齿沟连续淬火感应器及工艺参数设计
108.如何进行大型重载齿轮单齿埋油淬火感应器设计
109.如何改进双联齿轮高频淬火感应器设计
110.怎样设计齿轮端面局部淬火感应器及感应加热淬火工艺
111.如何设计齿轮与蜗杆淬火用的感应器
112.感应淬火机床的基本参数如何确定
113.齿轮感应加热淬火时如何选择PAG淬火介质浓度
114.感应淬火常用淬火介质有哪些
115.如何选用感应加热淬火介质
116.如何制定万能铣床齿轮感应淬火工艺？
117.如何制定新的汽车转向齿条接触式感应淬火技术
118.如何制定齿条齿面高频感应电阻加热淬火工艺
119.如何对渐开线圆柱直齿轮采用常规双频淬火方法进行热处理
120.22CrMoH钢后桥主动锥齿轮尾部螺纹如何进行感应软化处理
121.怎样改进锥齿轮高频感应加热淬火工艺
122.如何设计小齿轮高频淬火工艺
123.如何制定内齿圈的沿齿沟淬火工艺
124.减少薄壁钢齿套在连续感应加热淬火中圆度变形的方法是什么
125.如何改进40Cr钢齿轮高频加热水淬处理工艺
126.齿轮双频感应淬火技术应用实例有哪些
127.如何改进感应加热淬火工艺提高大模数齿轮、斜齿条淬火硬度
128.如何采用渗碳感应表面淬火工艺提高齿轮热处理质量碳氮共渗
129.高频正火工艺适合什么情况
130.国外有哪些先进齿轮感应热处理工艺
131.如何对50Mn2钢齿圈进行中频淬火
132.感应淬火零件一般有哪几项检查项目
133.感应淬火件常见质量问题有哪些
四、齿轮的渗碳及碳氮共渗热处理技术86
134.如何设计齿轮的渗碳工艺
135.目前广泛应用的气体渗碳方法主要有哪几种
136.渗碳和碳氮共渗齿轮表面碳（氮）含量、表面硬度、表层组织及心部硬度一般有什么要求
137.怎样合理控制与选择渗碳件表面碳浓度
138.怎样合理选择渗碳淬火有效硬化层深度
139.如何选择渗碳齿轮钢渗碳淬火残留奥氏体量
140.怎样制定浅层渗碳工艺
141.怎样制定大型重载齿轮的深层渗碳工艺
142.深层渗碳工艺对热处理设备有什么要求
143.大型重载齿轮对渗碳层质量有什么要求
144.如何编制快速压力渗碳工艺
145.目前有哪些新的渗碳技术
146.如何编制双排推杆式渗碳自动生产线齿轮渗碳工艺
147.如何选择连续式渗碳炉各区温度及碳势
148.如何采用高浓度渗碳工艺提高重载齿轮耐磨性
149.如何制定可控气氛多用炉齿轮渗碳工艺
150.如何制定大型齿轮轴的深层固体渗碳工艺
151.如何制定薄层固体渗碳工艺
152.如何制定装箱、分段固体渗碳工艺及固体气体渗碳工艺
153.怎样编制20CMnTi钢大直径齿轮固体渗碳工艺
154.如何改进18Cr2Ni4W钢大型齿轮的固体渗碳工艺
155.如何选择固体渗碳温度
156.常见固体渗碳剂组成是什么
157.怎样设计多用炉氮基气氛渗碳工艺
158.如何在推杆式连续热处理炉上采用氮基气氛碳氮共渗工艺获得最佳应用效果
159.采用氮�布状计�氛进行渗碳时碳势怎样控制
160.氮基气氛在连续式气体渗碳和碳氮共渗炉上是怎样应用的
161.如何在连续式渗碳缓冷炉上采用氮�布状忌�碳工艺进行齿轮的深层渗碳
162.怎样在双排连续式渗碳炉中采用直生式气氛丙烷+空气渗碳工艺
163.怎样编制高温下工作的渗碳齿轮二次硬化处理工艺
164.20CrMnTi钢带花键内孔和外花键的轴套类零件减小畸变工艺如何制定
165.怎样制定大型焊接齿轮渗碳淬火工艺
166.为获得较高强韧性配合的齿轮如何采用渗碳后淬火+淬火的工艺107
167.大型重载齿轮热处理技术要求有哪些渗碳工艺
168.怎样编制20Cr2Ni4A钢齿轮新的渗碳淬火工艺
169.如何改进18Cr2Ni4W钢齿轮热处理工艺
170.如何采用双参数碳势控制系统及三参数碳势控制系统进行精确碳势控制
171.渗碳层深度与磨削余量的关系如何
172.如何简单计算渗碳和扩散时间
173.气体渗碳炉换气率如何计算
174.如何采用天然气脱硫装置提高渗碳质量
175.感应加热气体渗碳工艺是一种什么渗碳方法
176.常用渗碳钢渗碳前有哪些预备热处理方法
177.如何确定常用合金渗碳钢二次加热淬火的加热温度
178.渗碳齿轮锻坯的预备热处理及渗碳后的冷却方式有哪些
179.怎样确定真空渗碳时间与扩散时间
180.如何采用Infracarb真空渗碳工艺软件和ECM真空渗碳炉进行快速深层渗碳
181.怎样编制20Cr2Ni4钢齿轮轴离子渗碳工艺
182.如何采用脉冲式气体渗碳技术实现高质量渗碳
183.怎样制定膏剂渗碳工艺
184.有哪几种无毒液体渗碳工艺方法
185.含镍渗碳钢怎样采用快速热处理工艺改善组织与性能
186.渗碳后常用哪几种热处理工艺方法
187.渗碳后要求心部有较高强度和较好韧性的零件应怎样淬火、回火
188.渗碳后要求表层有较高耐磨性的零件应如何淬火、回火
189.渗碳后要求表面和心部性能都较好的零件应如何淬火、回火
190.如何设计18CrMnTi钢被动齿轮BH气体催渗碳氮共渗技术
191.如何采用BH催渗技术减少变速箱齿轮畸变
192.怎样编制从动螺旋锥齿轮快速BH催渗工艺
193.稀土元素有什么特点
194.稀土高浓度渗碳及细小弥散颗粒状碳化物形成机理是什么
195.生产现场如何配制化学热处理用稀土催渗剂
196.稀土渗碳、碳氮共渗工艺有哪些
197.怎样配制稀土碳氮共渗剂
198.如何在连续式渗碳炉上采用稀土渗碳技术改善齿轮非马氏体组织产生的原因是什么
199.怎样采用稀土高浓度渗碳工艺提高推土机齿轮热处理质量
200.怎样改进20Cr2Ni4A钢传统渗碳工艺采用稀土低温高浓度气体渗碳直淬工艺
201.怎样设计齿轮的碳氮共渗工艺
202.如何确定碳氮共渗的工艺温度及时间
203.什么是高浓度碳氮共渗工艺
204.如何制定高浓度气体碳氮共渗工艺
205.如何采用碳氮共渗工艺减小内齿圈淬火畸变
206.为降低变速器齿轮热畸变并提高使用寿命，可采用哪些碳氮共渗工艺与新的渗碳工艺
207.如何编制40Cr钢汽车变速箱轴和齿轮的一段碳氮共渗工艺
208.怎样编制汽车变速箱轴和齿轮的两段碳氮共渗工艺
209.如何设计12Cr2Ni3A钢薄层气体碳氮共渗工艺
210.如何制定20Cr2Ni4A钢高精度重载齿轮最佳碳氮复合处理工艺
211.怎样制定NH3+RX吸热型气氛碳氮共渗工艺
212.怎样制定低真空超薄层碳氮共渗工艺
213.怎样采用深层气体碳氮共渗工艺处理主动小齿轮
214.中温碳氮共渗后的热处理有哪几种方法
215.如何选择齿轮经渗碳和碳氮共渗后的热处理方式
216.碳氮共渗后常用哪几种热处理工艺方法
217.齿轮硬化层深度计算方法是什么硬化层深度
218.常用结构钢的渗碳淬火、回火热处理规范是什么
219.渗碳和碳氮共渗齿轮的常见缺陷有哪些
220.连续式渗碳炉齿轮渗碳有哪些常见热处理缺陷
221.碳氮共渗层常见的组织缺陷有哪些
222.高浓度渗碳工件淬火硬度不足时，可采用什么热处理工艺进行补救
223.渗碳工件晶界氧化的生成机理是什么
224.影响齿轮内氧化的主要因素有哪些
225.防止渗碳工件晶界氧化的措施有哪些
五、齿轮的渗氮与氮碳共渗热处理技术
226.常用渗氮钢钢种有哪些
227.常用渗氮齿轮钢材有哪些种
228.如何选择气体渗氮的工艺参数
229.如何制定结构钢齿轮的渗氮工艺
230.常用渗氮钢零件的加工路线如何
231.如何制定机床齿轮、高速齿轮气体渗氮工艺
232.如何制定齿轮的深层渗氮工艺
233.怎样根据齿轮工作条件选择低温渗氮热处理方法
234.渗氮新技术有哪些
渗剂及温度
235.如何选择渗氮齿轮的渗氮层深度和表面硬度
236.怎样选择齿轮的预备热处理及渗氮工艺
237.常见结构钢渗氮前调质处理工艺有哪些
238.高压渗氮工艺及其特点是什么
239.提高重载齿轮齿面承载能力的渗氮工艺措施有哪些
240.如何制定预氧化两段快速渗氮工艺
241.有哪几种气体催渗渗氮技术
242.稀土催渗快速气体渗氮工艺及其特点如何
243.如何采用预氧化两段渗氮方法实现40Cr钢齿轮快速渗氮
244.如何在密封箱式炉中进行短时气体渗氮
245.如何制定控制渗氮层脆性的气体渗氮工艺
246.如何制定小齿轮等温快速薄层渗氮工艺
247.真空（脉冲）渗氮工艺及其工艺特点如何
248.怎样制定42CrMo汽车泵齿轮离子氮化工艺
249.齿轮离子渗氮有哪些应用减小畸变
250.离子软氮化工艺在轿车上如何应用
251.有哪些渗氮（离子）齿轮应用实例
252.什么齿轮可采用深层离子渗氮工艺
253.高速中等载荷齿轮如何采用复合热处理新工艺获得良好的力学性能
254.如何制定齿轮的氮碳共渗工艺
255.如何编制齿圈、齿轮气体氮碳共渗工艺
256.如何根据零件精度的要求选择合理的氮碳共渗工艺
257.怎样设计柴油机45钢齿轮的气体氮碳共渗工艺
258.怎样采用氮势控制技术获得航空产品的渗氮质量要求
259.什么是无公害盐浴氮碳共渗（或渗氮）（QPQ）技术
260.常用氮化材料的调质硬度对氮化层性能有什么影响
261.如何制定蜗轮、蜗杆的氮化工艺
262.高频感应加热气体氮化工艺及其特点是什么
263.怎样采用氮碳共渗工艺提高35SiMnMo钢圆弧齿轮轴疲劳性能
264.氮化层质量检验项目及要求有哪些
265.气体氮化常见缺陷是什么
266.离子氮化有哪些常见的缺陷
267.防止氮碳共渗后的黑色组织的措施有哪些
六、齿轮的火焰加热淬火技术
268.齿轮的火焰淬火及其特点是什么
269.齿轮火焰淬火的工艺参数怎样制定
270.火焰淬火工艺参数如何选择？
271.火焰淬火零件的回火工艺参数如何选择？
272.怎样采用淬火机床实现大模数齿轮的精确火焰淬火
七、齿轮的表面强化（抛丸）技术
273.如何选择喷丸强化工艺参数
274.齿轮的硬喷丸新工艺是什么
275.新型钢丸化学成分配方是什么
276.怎样采用喷丸强化技术提高渗碳齿轮疲劳强度
277.碳氮共渗后采用喷丸硬化处理如何改善齿轮的接触疲劳寿命
278.锥花键齿轮轴抛丸质量问题是什么
八、齿轮的淬火冷却技术174
279.分级淬火时如何确定分级温度和分级停留时间
280.设计等温淬火工艺时应考虑哪些因素
281.如何选择淬火介质
282.常用水溶性淬火介质配方是什么
283.热处理淬火油是如何进行分类的
284.采用计算机与变频控制技术的“控时浸淬系统（ITQS）”淬火冷却原理是什么？应用如何
九、齿轮的防渗及加热保护技术
285.如何对热处理保护涂料进行分类
286.防止气体渗碳涂料有哪几种？
287.工件加热防止氧化、脱碳及防渗碳可采用哪些自制保护涂料
288.一种新型NFT��1防渗涂料配方是什么
289.主动圆锥齿轮尾部螺纹涂敷防渗剂（膏）方法是什么
290.防止渗碳件缓冷时氧化脱碳的方法有哪几种？
291.齿轮上细小通孔的防渗处理有什么方法
292.怎样对从动齿轮内孔进行机械防渗
293.高压齿轮泵齿轮热处理畸变及防渗改进措施是什么
294.防氮化方法有哪些
十、齿轮的其他热处理技术
295.齿轮锻件锻后如何进行热处理
296.低碳合金钢齿轮锻坯的退火、正火工艺有哪几种
297.低碳合金结构钢齿坯锻造后的金相组织有哪几种
298.20CrMnTi钢齿轮锻坯等温正火理想冷速是多少
299.如何对渗碳钢齿轮锻坯的等温正火工艺进行优化
300.如何编制齿轮锻坯的预备热处理工艺
301.常用齿轮钢的正火温度及硬度值是多少
302.铸钢件如何进行预备热处理
303.20CrNi3、22CrMoH及20CrNiMo钢预备热处理工艺是什么
304.如何利用图表查常用齿轮钢的淬火温度
305.如何确定回火保温时间及冷却方式
306.回火温度如何选择
307.如何用简易公式计算钢淬火后的回火温度
308.如何采用保护气氛热处理技术实现齿轮的（少）无氧化退火、正火、调质及光亮淬火
309.氮基气氛及其热处理技术有什么特点与应用
310.小模数齿轮采用盐浴炉快速加热时如何选择热处理工艺参数？
311.渗碳齿轮锻坯正火后异常组织的形貌、成因和危害是什么
312.常出现哪些回火缺陷
313.插齿齿面粗糙度差的原因是什么
第三章 齿轮热处理装备、辅助及工艺材料
一、常规及先进的感应加热装备
314.齿轮专用感应加热设备、淬火机床有哪些品种
315.国产感应热处理的装置怎样
316.有哪些新的感应设备制造技术
317.先进的SDF同步双频感应设备及技术是什么
318.感应器制造常用的材料与规格有哪些
319.红外线测温系统在连续中频热处理中有何应用
320.感应加热电源设备对设备冷却水质有何要求
二、常规及先进的渗碳、渗氮等装备
321.热处理设备是怎样分类的
322.当前先进的齿轮热处理设备主要有哪些
323.国产先进、环保的齿轮热处理设备有哪些
324.国外著名热处理设备生产公司先进产品及技术有哪些
325.带底部装料装置的气体渗碳自动生产线有何特点
326.爱协林全自动推盘式渗碳炉压淬生产线有何优点
327.带高压气淬的推盘式气体渗碳生产线有什么特点
328.三排推盘式连续渗碳自动生产线结构特点如何
329.爱协林环形气体渗碳炉有何特点
330.中冷连续式渗碳炉的构成如何
331.如何采用中冷连续式渗碳炉对粗晶粒渗碳钢齿轮进行渗碳淬火
332.易普森可控气氛多用炉为什么可以实现高质量渗碳、碳氮共渗
333.高温可控气氛多用炉特点及节能效果如何
334.BBH前室预抽真空多用炉为什么可以避免爆炸危险和减少内氧化
335.什么是SOLO底装料立式多用炉技术
336.如何采用SOLO底装料立式多用炉实现超薄层渗碳、碳氮共渗、减少内氧化及畸变
337.进口多用炉生产线有什么特点
338.超大型可控气氛箱式多用炉及其结构有什么特点
339.超大型先进井式渗碳炉构成、特点是什么
340.低压真空渗碳工艺软件及多种低压真空渗碳炉工艺和设备特点是什么深层渗碳
341.低压真空渗碳炉的应用和运行成本怎样
有什么特点及用途
342.精密渗氮炉的基本要求是什么
343.真空低压渗碳（LPC）和高压气体淬火设备有何特点
344.箱式气体氮碳共渗炉及其应用情况如何
345.如何对连续式渗碳炉进行调试
346.如何对连续式渗碳炉进行验收
347.如何对连续式渗碳炉故障进行分析与排除
348.如何对密封箱式多用炉进行调试
349.如何对箱式多用炉进行故障分析与排除
350.氮基气氛连续炉出现故障时如何进行处理
351.对热处理设备如何要求才能实现齿轮质量的精确控制
352.用于碳势、温度精确控制的精密电子电器元件有哪些
353.目前有哪些稳定耐用的热处理电热元件及风扇、电动机等阀门有哪些
354.如何采用天然气净化装置获得高质量的渗碳富化气
355.齿轮淬火用多功能淬火油槽有哪几种
356.如何合理设计大型淬火冷却装备
357.淬火油冷却用热管空冷器的组成、工作原理及性能特点是什么
358.膜分离制氮机主要技术指标及用途有哪些
359.小型齿轮锻件等温正火热处理网带式生产线应用范围是什么
360.齿轮用数控喷丸机及其组成如何？其有哪些控制功能
三、常规辅助及工艺材料
361.热处理生产使用的材料有哪些
362.常用热处理工艺材料技术要求是什么
363.如何对热处理用油进行分类
364.今禹牌淬火油的特性及适用范围是什么
365.快速淬火油、超速淬火油、分级淬火油及回火油的应用范围和效果如何？230
366.N32矿物机械油的主要技术指标是什么
367.淬火油的再生处理方法有几种
368.连续式渗碳炉常用有机液体的主要指标是什么
369.一种无氰新型液体渗碳剂的组成、配比是什么
370.常用聚合物淬火剂有哪些
371.如何使用代油有机聚合物淬火介质
372.水溶性淬火介质为什么采用“300℃冷却速度”进行定级
373.今禹8��20水溶性淬火剂的使用特点是什么
374.齿轮因淬火介质造成的淬火质量问题有哪些
四、先进的辅助及工艺材料
375.如何选用UCON聚合物淬火介质
376.UCON E水溶性淬火剂冷却特性如何上有何应用
377.UCON A 水基淬火剂调质时冷却特性怎样制造齿轮淬火
378.PAG聚合物淬火介质理化性能如何
379.如何选择使用今禹牌淬火油添加剂
380.日本JEF系列无机高分子复合水溶性淬火介质有何特点
381.如何采用表面改性淬火油提高齿轮的抗摩擦性能
第四章 齿轮热处理常见问题及其对策239
一、齿轮硬度问题及其对策239
382.渗碳齿轮表面硬度不足的原因是什么
383.齿轮心部硬度不足的原因是什么
384.解决主动圆锥齿轮尾部螺纹硬度偏高的热处理工艺方法有哪些
385.如何采用碳氮共渗工艺改进20Cr钢变速器二轴表面硬度不均匀问题
386.如何通过合理选择20CrMo钢淬透性带宽解决齿轮心部硬度偏高问题
387.如何选择20钢渗碳淬火工艺参数解决齿轮心部硬度偏高问题
388.大型渗碳齿轮如何采用差温淬火工艺解决表面硬度偏低问题
389.怎样解决18Cr2Ni4WA钢渗碳齿轮表面硬度偏低问题
390.怎样采用连续式渗碳炉对表面硬度偏低的齿轮进行返修处理
二、齿轮硬化层问题及其对策243
391.齿轮渗碳淬火有效硬化层浅原因是什么
392.如何解决齿轮渗氮层深度不均、组织粗大问题
393.怎样解决主动锥齿轮渗碳淬火有效硬化层深度偏浅、硬度偏低问题
394.采用什么工艺方法可以解决主动锥齿轮有效硬化层深度浅、硬度低问题
395.如何解决从动齿圈感应淬火淬硬层分布不均匀和淬火裂纹问题
396.如何通过改进装炉方式解决齿圈离子渗氮层深度及表面硬度极不均匀问题
三、齿轮金相组织问题及其对策246
397.如何通过改进8620H钢齿轮锻坯的正火工艺改善金相组织
398.如何通过二次正火工艺细化20CrMnMo钢齿轮轴晶粒
399.消除与改善渗碳钢带状组织有哪些工艺措施
400.采用什么工艺方法可以消除风电齿轮轴带状组织
401.如何消除40Cr、40、20CrMnMo钢件中的混晶、粗晶及组织遗传缺陷？249
402.如何采用中冷连续式渗碳炉对预处理组织不良齿轮毛坯进行处理
403.渗碳齿轮碳化物级别高形成原因是什么
404.20CrMnTi齿轮件碳化物超标如何制定返修工艺
405.怎样采用连续式渗碳炉对碳化物超级齿轮进行返修处理
406.如何采用连续式渗碳炉对马氏体、残留奥氏体超级齿轮进行返修处理
407.渗碳齿轮残留奥氏体超标原因是什么
408.减少20CrMnTi钢内齿圈渗碳淬火黑色组织的工艺措施是什么
409.渗碳淬火件表层非马氏体组织形成原因是什么
410.怎样通过氮—甲醇工艺减少非马氏体
411.如何通过调整氮气—甲醇裂解气氛比例改善碳氮共渗齿轮表层晶界氧化缺陷
412.变速箱齿轮表面产生非马氏体组织原因是什么
四、齿轮开裂（裂纹）问题及其对策256
413.防止45钢零件淬裂的方法有哪些？256
414.怎样通过改进热处理工艺方法解决50SiMn钢齿轮轴开裂问题
415.ZG35SiMn钢从动大齿轮淬火开裂是如何产生的
416.如何通过改进渗碳后回火方法解决摩托车发动机渗碳淬火齿轮轴螺纹部位脆性断裂
417.怎样采用中频加热喷水淬火方法解决40Cr钢齿轮淬火畸变及开裂问题
418.怎样采用感应加热软化工艺解决重型汽车主动锥齿轮尾部螺纹断裂问题
419.如何控制齿轮感应淬火裂纹的产生
420.22CrMoH钢主动齿轮渗碳淬火开裂是怎样形成的
421.风机斜齿轮轴渗碳后出现裂纹的原因有哪些
422.20CrMnMo钢机车齿轮渗碳后空冷产生裂纹的原因是什么
423.磨削裂纹产生原因及特征是什么
424.如何控制齿轮的磨削裂纹
425.如何预防18CrMnTi钢渗碳淬火花键轴磨削裂纹产生
426.采取哪些工艺措施可以防止20CrMnTi钢油泵齿轮轴磨削裂纹的产生
427.17Cr2Ni2MoA钢齿轮磨削裂纹是如何产生的
428.采取什么工艺措施可以解决20钢减速机渗碳齿轮轴磨齿裂纹问题
429.如何采用盐浴淬火方法减少机车主动齿轮磨削裂纹
430.18CrMnNiMo钢螺旋伞齿轮磨齿裂纹是怎样产生的
431.Ⅰ级大齿轮磨齿裂纹是如何产生的
五、齿轮热处理畸变问题及其对策265
432.常用齿轮的热处理畸变原因是什么
433.如何控制齿轮原材料质量减少淬火畸变？
434.如何通过合理选择材料及其淬透性减小齿轮畸变
435.齿轮毛坯的预备热处理技术有哪几种？
436.降低齿轮热畸变的先进热处理技术有哪几种？
437.怎样采用新材料、新结构、新工艺、新技术，攻克齿轮变形关
438.如何改进齿轮材料质量解决从动锥齿轮渗碳淬火后异常畸变问题
439.高淬透性材料如何通过压淬工艺优化减小齿轮畸变
440.如何采用渗碳亚温淬火工艺减小18CrMnTi钢从动齿轮淬火畸变
441.减小齿轮键侧热处理畸变的方法有哪些？
442.如何制定40CrNi钢齿轮微变形真空热处理工艺
443.45钢齿轮热处理畸变控制方法有哪几种？
444.怎样采取预处理工艺方法减小大型渗碳齿圈畸变
445.怎样采用40Cr钢高频处理方法取代20CrMnTi渗碳处理减小内齿轮畸变
446.怎样通过热处理工艺调整减小齿轮畸变
447.如何通过热处理工艺调整减小内星形轮畸变
448.如何通过工艺流程调整解决高频淬火40Cr钢齿圈畸变跳动超差问题
449.不对称薄壁内齿圈化学热处理畸变的控制方法是什么
450.汽车发动机齿轮渗碳淬火异常畸变原因是什么
451.采取哪些工艺措施可减小摩托车发动机变速器主轴齿轮热处理畸变
452.采用哪些方法可以有效控制大直径重载齿轮渗碳淬火畸变
453.怎样采用“切渗碳层→淬火回火”方法解决渗碳齿轮花键孔畸变问题
454.怎样采用稀土低温渗碳技术解决螺旋从动伞齿轮渗碳淬火畸变问题
455.如何改进热处理设备与工艺减小“跃进”汽车后桥被动齿轮热处理畸变
456.如何采用渗碳后感应加热淬火方法防止渗碳齿轮花键孔畸变超差
457.采取哪些控制方法可以减小渗碳齿轮热处理畸变
458.如何通过控制齿轮钢材质量并采用锻后余热等温退火等措施减小轿车齿轮热处理畸变
459.有哪些减少大行星齿轮渗碳淬火畸变的工艺措施
460.如何采用碳氮共渗后重新加热亚温淬火工艺方法控制微型汽车小齿轮畸变
461.怎样用回火方法控制35CrMo钢轴齿热处理变形
462.怎样通过改进热处理设备与工序方法减小大直径汽车盘式锥齿轮渗碳淬火畸变
463.如何通过改进工艺及装炉方式控制汽车变速器轴齿渗碳淬火畸变
464.如何采用热处理新工艺及新工装控制大型齿圈热处理畸变
465.怎样采用BH渗碳工艺及硝盐等温淬火工艺减小大齿轮轴热处理畸变
466.如何通过改进热处理工艺并采取模具矫正方法控制17CrNiMo6钢大型超薄齿圈渗碳淬火畸变
467.如何改进热处理工序解决40Cr钢凸轮轴双联齿轮盐浴氮碳共渗畸变问题
468.如何通过改进预处理工艺控制大型渗碳淬火齿圈热处理畸变
469.如何改进热处理工艺减小三轮车从动齿圈热处理畸变
470.如何采取降低渗碳、淬火温度及提高油温淬火的方法提高螺旋伞齿轮接触精度
471.如何通过改进工艺流程减小轧机类重载圆柱齿轮（轴）渗碳过程中的畸变
472.齿轮轴热处理畸变原因是什么
473.如何对20CrMnTiH钢内孔超差的从动圆锥齿轮进行补救处理
474.齿轮渗碳及碳氮共渗热处理后的畸变形式有哪些
475.控制渗碳齿轮花键孔畸变的工艺措施有哪些
476.如何采用离子渗氮工艺减小38CrMoAl钢齿轮热处理畸变
477.采用什么工艺方法可减少车床薄片型齿轮的渗氮畸变
478.采用哪些工艺方法可以控制锥齿轮花键孔热处理畸变
479.如何通过合理放置装垫支撑齿轮位置减小自重对大型渗碳齿轮热畸变影响
480.如何减小40Cr钢与20CrMnTi钢双联齿轮高频淬火和渗碳淬火热处理畸变
481.怎样改进热处理工艺解决传剑齿条的热处理畸变
482.如何采用热前将齿套与结合齿轴装配在一起进行整体碳氮共渗处理方法减小热处理畸变
483.怎样采用加补偿垫圈方法解决减速机螺旋伞齿从动齿轮淬火畸变问题
484.如何通过改进装炉方式减少双联齿轮盲孔畸变
485.采用什么装炉方式可减少齿轮热处理畸变？
486.如何采用钢环撑住内孔方法减小薄壁内齿轮热处理畸变
487.怎样采用齿轮模压式感应淬火和回火新技术控制高精度齿轮畸变
488.提高汽车从动锥齿轮压淬合格率的有效措施有哪些
489.影响齿轮压床合格率的因素有哪些
490.如何利用淬火压床减少从动齿轮淬火畸变？
491.如何采取亚温压床淬火工艺减少汽车后桥从动锥齿轮热处理畸变
492.主动齿轮校直方法有哪几种？
493.圆环形齿轮淬火后形成椭圆形有什么校正方法
494.如何利用感应加热方法对渗碳齿轮进行缩孔？
495.如何采用超音频感应技术减小薄壁齿轮热处理畸变
496.如何采用“旋转正火法”对机床工作台铰轴进行校直
497.快速矫直方法是什么
498.如何采用火焰矫正方法进行校直
499.如何通过合理选择淬火介质减少齿轮淬火畸变？
500.怎样通过采用分级淬火油方法解决中间轴齿向变形超差问题
501.如何通过改进齿轮冷却方式及增加渗碳前预热方法改善零件热处理畸变
502.怎样合理控制正火显微组织、晶粒度及硬度减小渗碳齿轮热处理畸变
503.齿轮花键孔热处理后胀大有何修正方法？
第五章 齿轮的先进热处理技术
一、齿轮的真空热处理技术
504.真空淬火与真空化学热处理技术有哪些应用
505.什么是低压真空渗碳技术
506.如何进行真空油淬及真空加压气淬以获得最佳冷却效果
507.如何采用低压真空渗碳和高压气淬新工艺解决轿车精密齿轮畸变问题
508.真空渗碳技术是怎样解决齿轮内氧化的齿轮内氧化与畸变难题
509.如何采用VCQ系列可控气氛真空渗碳渗氮炉进行高质量齿轮的真空渗碳、碳氮共渗
510.如何采用双室真空渗碳炉进行真空渗碳与碳氮共渗
二、齿轮的高压气体淬火技术
511.齿轮的高压气体淬火是一种什么先进技术
512.新型RVHT�睶GP双室真空炉是如何实现高压气淬的
三、齿轮的激光热处理技术
513.激光热处理技术及优点是什么
514.如何确定激光淬火工艺参数？
515.齿轮激光淬火的扫描方式如何选择
516.齿轮激光淬火“当量硬化层深度”的计算方法是什么
517.怎样编制30CrMnTi钢齿轮激光淬火工艺？
518.齿轮激光热处理的金相组织是什么
519.如何采用激光热处理技术提高齿轮热处理质量对比情况怎样
520.齿轮激光热处理成套设备型号是什么
四、齿轮的真空及超声波清洗技术321
521.真空清洗技术特点是什么
522.真空溶剂清洗与一般溶剂清洗相比较有何优点
523.VCH型真空溶剂清洗机有何特点
524.超声波清洗技术是怎样一种高效环保技术
五、齿轮的先进计算机模拟与智能控制的精密热处理技术323
525.齿轮精密渗碳热处理及其控制精度有哪些要求
526.先进的STANGE渗氮专家系统是如何构成的
专家系统——赛科沃克/Fine Carb有什么特点
527.什么是节省能源的低压真空渗碳控制专家系统——赛科沃克/Fine Carb工控的主要控制指标有哪些
第六章 齿轮热处理安全防火、防爆（炸）、节能及环保控制技术326
一、热处理安全防火、防爆（炸）技术
528.怎样防止淬火油槽失火如何设计安全防火装置
529.多用炉的淬火油槽含水量有哪些要求
530.防止可燃气体爆炸的措施有哪些
531.如何对双室真空油淬气冷炉进行防爆（炸）操作
532.如何对低压真空渗碳炉进行安全操作
533.怎样对热处理用气（氛）站进行安全方面的设计
534.如何设计热处理用易燃易爆物品储存间、减压间
535.怎样设计与安装气体渗碳、碳氮共渗系统安全防爆（炸）装置
536.大型井式气体渗碳炉爆炸原因是什么
二、热处理环保及其控制技术
537.工件表面附着的残油有哪几种清洗方法
538.无公害气体碳氮共渗新途径有哪些
539.全封闭恒温热处理车间油烟的收集与净化方法有哪几种
540.热处理生产的可能污染，污染源和污染物的安全值是多少
三、热处理节能减排技术333
541.热处理实用的节能工艺方法有哪些
542.“零保温396法则”是一种什么热处理节能技术
543.如何在生产中采取“BH催渗技术”实现快速渗碳
544.怎样在连续式渗碳炉上采用稀土快速渗碳技术实现节能减排
545.怎样采用稀土催渗渗氮工艺实现快速渗氮
546.稀土快速渗碳、渗氮节能工艺有哪些
547.如何采用一种全新的HybridCarb渗碳方法达到节能减排渗碳效果
四、环保及节能减排热处理装备的选择
548.节能型推杆式燃气等温正火生产线有什么节能特点
549.热处理用淬火油自动灭火和油烟净化系统、设备有哪些
550.如何采用高温密封多用炉进行快速深层渗碳降低生产成本
551.氮碳共渗热处理节能设备有哪些
552.VCH型环保真空溶剂清洗机特点是什么
第七章 齿轮热处理检测技术
553.经不同工艺热处理后的零件表面硬度测试方法有哪些
554.常用硬度测试方法的适用范围是什么
555.用洛氏硬度计检测工件的硬度时，有哪些因素影响试验结果的准确性
556.硬度符号及表示是什么
557.怎样将洛氏硬度换算成维式硬度？如何用布氏硬度压痕直径直接换算成洛氏硬度？如何简易计算部分钢材材料强度？
558.国外用于生产过程控制的先进硬度计及其新技术有哪些
559.渗碳工艺试样的种类及要求是什么
560.碳钢和合金钢显微组织检验腐蚀剂有哪些
561.大型齿轮金相检验时如何进行制样
562.常用的金相砂纸、抛光材料、抛光织物有哪些
563.在残留奥氏体量多时如何测定碳化物级别？
564.热处理无损检测技术、参数、特点、设备及用途是什么
565.如何使用简易方法测定淬火介质含量？
566.如何检测淬火介质的冷却特性
567.非合金钢和低合金钢、合金钢成品化学成分允许偏差是如何规定的
568.感应淬火零件的质量检验及要求是什么
第八章 齿轮热处理相关标准
569.齿轮相关标准有哪些？
570.齿轮材料及其热处理常用相关标准有哪些？
571.齿轮常用热处理工艺方法标准有哪些
572.齿轮热处理检验常用标准有哪些？
573.渗碳、渗氮等装备相关标准有哪些？
574.热处理采用工艺材料的相关标准、检测标准和要求有哪些？
575.热处理环保法规及其标准有哪些？
576.热处理工作场地有关物质的检测标准及要求有哪些？
577.热处理节能相关标准有哪些？
参考文献

前言/序言

　　前言
　　齿轮传动几乎是所有成套机械装备的主要传动部件，齿轮传动产品包括车辆齿轮传动系（主要为汽车、工程及农机等配套）、工业齿轮传动及变速箱（主要包括工业通用变速箱及为冶金、矿山、石油、水泥、船用、铁路等配套的专用齿轮箱）。
　　齿轮质量的优劣直接影响到各种机械装备使用的可靠性、安全性和经济性。高精度、低噪声、长寿命等一直是齿轮制造业的发展方向。作为制造业大国，我国的齿轮工业在最近几十年里已取得了很大的发展，在一定程度上，满足了装备制造业的需求。然而，较大部分齿轮传动与变速箱（齿轮箱）产品，由于齿轮热处理质量等原因，在振动噪声与疲劳寿命方面距国际先进水平还有明显差距。而且，由于齿轮使用寿命偏低，导致钢材损失巨大，并且热处理耗能较大、成本较高、污染较严重，因此急需改进和提高。从热处理角度考虑要提高齿轮的质量和使用寿命，就要合理地选用齿轮用钢，正确地制定齿轮热处理工艺，防止齿轮在热处理过程中出现缺陷和在工作中受到损伤。本书针对以上问题通过问答形式简明地加以叙述。
　　本书内容包括：齿轮热处理基础知识；典型齿轮材料及其热处理强化技术；齿轮的热处理装备与材料；齿轮热处理常见问题及其对策；齿轮的先进热处理技术；齿轮热处理安全防火、防爆（炸）及环保控制技术；齿轮热处理检测技术。本书还重点介绍了齿轮的失效形式及其对策、当前典型的齿轮材料及其主流的渗碳（碳氮共渗）热处理工艺、当前齿轮的热处理装备与材料、齿轮的先进热处理技术、节能环保技术、齿轮的热处理畸变控制技术等。
　　本书集齿轮热处理工艺、设备、材料及检验技术为一体，从多方位介绍国内外成熟与先进的齿轮热处理工艺方法、设备、材料及检验技术等，具有一定的理论性、实用性和操作性。
　　在本书编写过程中，得到了哈尔滨工业大学刘志儒教授的大力支持，在此表示感谢。
　　由于齿轮使用范围十分广阔，小到仪表用的微型齿轮，大到直径几米、质量达几十吨的超大型齿轮，齿轮制造（包括热加工）内容十分广泛而且复杂，本书仅仅涉及一部分内容，因此只是起到一个抛砖引玉的作用。由于作者水平有限，难免出现一些疏漏，敬请广大读者和专家批评指正。
　　编者

机械加工中的表面完整性与精密制造：一本面向实践的工程指南 导语： 在现代高端制造领域，材料的表面性能往往是决定零部件最终使用寿命、可靠性和功能性的关键因素。本书聚焦于机械加工过程中的一个核心挑战——如何精确控制和优化材料的表面完整性，以满足航空航天、汽车动力传动、精密仪器等行业对极端性能的要求。 第一部分：表面完整性的基础理论与量化评估 本指南首先系统地阐述了“表面完整性”（Surface Integrity, SI）的全面概念，它远超传统意义上的粗糙度测量。我们将深入探讨表面完整性包含的三个维度：几何特征（形貌）、物理特征（残余应力、晶格畸变）和冶金特征（相变、硬化层深度）。 1.1 表面形貌的精细解读： 我们将摒弃传统的仅关注Ra或Rz的简化视角，转而深入分析表面微观结构对疲劳、摩擦和腐蚀的耦合影响。内容涵盖： 先进的表面形貌参数集： 重点介绍参数如$R Delta q$（轮廓的方均根斜率）、尖峰密度（Peak Density）以及三维表面特征参数（如Sdq, Sdr）在预测表面功能性中的应用。 表面纹理的各向异性： 分析在不同加工方向上，表面纹理的排列方向如何影响滚动接触疲劳和滑动磨损性能。 亚表面形貌分析： 介绍如何通过聚焦离子束（FIB）结合透射电镜（TEM）技术，观察加工诱导的表面下微裂纹和材料流线。 1.2 残余应力：从产生机理到性能调控： 残余应力是影响零件疲劳寿命和尺寸稳定性的隐形杀手。本书详细解析了各类机械加工（车削、铣削、磨削、高速切削、电火花加工）过程中残余应力的产生机制。 热-力-金相耦合模型： 建立基于有限元分析（FEA）的残余应力分布预测模型，考虑切削热、塑性变形和相变对应力场的影响。 残余应力的量化测量技术： 全面对比和评述了X射线衍射法（XRD）、深孔钻取法（Hole Drilling）以及激光冲击法在不同材料（如钛合金、镍基高温合金、高强钢）中的适用性、精度和局限性。 应力场调控策略： 探讨如何通过优化加工参数（如进给量、切深、冷却方式）主动引入有利于疲劳寿命的压应力层，并介绍后处理技术（如喷丸、滚光）对残余应力的精确重塑。 1.3 亚表层的微观结构演变： 机械加工对材料微观组织的影响是不可逆的，尤其是在高能输入加工中。 加工硬化与软化现象： 辨析不同材料在塑性变形下晶粒的破碎、晶界重构以及马氏体/奥氏体转化（在不锈钢和特殊钢中）的规律。 亚表面相变与晶格畸变： 重点分析在高速磨削或激光辅助加工中，表面层是否发生了非晶化、晶体结构缺陷的累积，以及这些缺陷对腐蚀阻抗和耐磨性的影响。 白层（Beilby Layer）的识别与影响： 探讨在强力切削中形成的极端变形层，其硬度与基体性能的差异，及其作为潜在疲劳源的风险评估。 第二部分：精密加工工艺的表面控制技术 本部分聚焦于如何通过先进的加工工艺手段，实现对上述表面完整性指标的精确控制，特别关注极端工况下的加工策略。 2.1 现代切削加工的表面控制： 刀具几何与涂层的协同效应： 探究超硬刀具（PCD, CBN）的微观刃口形状（如后刀面形状、刀尖圆弧半径）对切屑形态、摩擦行为和表面残余应力的决定性影响。 冷却润滑技术的创新应用： 详细对比传统冷却方式、最小量润滑（MQL）以及高压内冷（HPC）系统在控制加工热量、抑制材料积屑瘤形成和优化表面应力方面的效果差异。 振动辅助与主动控制切削： 分析如何利用高频振动（如超声振动辅助加工）来减小切削力，降低塑性变形程度，从而获得更低的残余应力和更光滑的表面。 2.2 磨削与精加工的技术前沿： 磨削是决定最终表面质量的关键工序。 砂轮的选择与修整对表面质量的影响： 阐述不同磨料（金刚石、CBN）的结合剂类型、粒度分布对磨削烧伤的风险评估，以及先进的在线修整技术如何维持磨削性能的稳定。 电化学-机械复合加工（ECM-Grinding）： 针对难加工材料，介绍通过电化学溶解与机械磨削相结合的方式，有效抑制热影响区和残余压应力，实现高精度、低损伤加工的原理和应用案例。 镜面磨削与抛光技术： 探讨用于光学元件和高承载轴承的超精密磨削工艺，包括磁流变抛光（MRF）和离子束抛光技术在消除表面微观损伤方面的应用。 2.3 非传统加工方法对表面特性的塑造： 电火花加工（EDM）的表面层控制： 深入研究电极材料、脉冲参数（开/关时间、电流）对材料熔融-再凝固层（MDR Layer）厚度、化学成分变化和微观裂纹形成的影响，并提供避免“白层”或“重铸层”的参数优化指南。 激光加工的表面改性： 涉及激光熔覆、激光冲击强化（LSP）等技术，重点分析这些技术如何通过快速热循环或高冲击载荷，精确地在表面引入深度和强度的梯度功能层。 第三部分：表面完整性的无损与在役评估 实现可靠制造，必须具备快速、准确评估表面完整性的手段，尤其是在生产线上。 3.1 过程监控与实时反馈： 切削力与声发射（AE）信号分析： 构建切削力、扭矩、振动及AE信号特征参数与表面残余应力、微观形貌的关联模型，实现加工过程中的实时质量预警。 在线光学检测系统： 介绍基于机器视觉和激光共聚焦显微镜的在线表面形貌扫描技术，及其在高速生产线上的集成应用。 3.2 疲劳寿命的表面完整性关联预测： 经验寿命模型与修正： 结合不同加工留下的表面应力场和表面粗糙度值，应用Haigh图和应力梯度修正模型，对零部件的疲劳寿命进行更保守、更准确的预测。 无损检测技术在服役评估中的作用： 探讨超声波衰减法、磁学检测法（如磁粉检测的改进版）在检测亚表面微裂纹和应力集中区域的应用。 结语： 本书旨在为机械工程师、材料科学家和工艺技术人员提供一本扎实的、可操作的参考手册。通过对表面形貌、残余应力和微观组织这“三位一体”的表面完整性要素的系统化解析与控制策略的深入探讨，读者将能够突破传统制造的瓶颈，设计和生产出具备卓越耐用性和可靠性的关键机械部件。

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我惊喜地发现，这本书对于热处理过程中的能源效率和环保合规性也有深入的探讨，这在侧重于工艺本身的参考书中是比较少见的。它不仅详细介绍了如何通过优化炉体设计和热回收系统来降低单位产品的能耗，还对不同热处理工艺在碳排放方面的差异进行了量化分析，这对于关注可持续发展的制造企业来说，提供了重要的决策依据。书中关于高熵合金的某些亚稳态相变和热稳定性分析，也显示出作者对尖端材料领域的关注度。最令我赞赏的是，作者在描述复杂工艺时，大量使用了对比分析的手法，比如将传统的盐浴氮化与现代的低温等离子体氮化在工件表面硬度和耐腐蚀性上的优劣进行了多维度PK，这种客观的比较，帮助读者快速锁定最适合自身需求的解决方案。总而言之，这是一本兼具前瞻性、实用性和严谨性的综合性技术指南，它的价值远超一册简单的问答集，更像是一份浓缩了数十年行业经验的智库。

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这部手册的深度和广度着实令人惊叹，它几乎触及了所有与金属加工和材料科学相关的核心议题。我特别欣赏其中对不同合金钢种在特定温度区间内晶粒结构演变规律的细致剖析，那种将理论深度与实际操作紧密结合的叙述方式，让原本晦涩的相图分析变得异常直观。作者在阐述热力学驱动力时，引用的案例不仅涵盖了传统的航空航天应用，还拓展到了新能源汽车部件的热处理挑战，展现出对行业前沿的敏锐洞察力。尤其是关于淬火介质选择对残余奥氏体含量影响的章节，提供了大量经过严格实验验证的数据曲线，这种实证精神在同类参考书中是相当罕见的。阅读过程中，我仿佛置身于一个设备精良的实验室，亲手操作着高频感应加热设备，感受着温度梯度对工件性能带来的细微变化。对于那些试图优化现有生产流程、追求极限性能的工程师来说，这本书无疑是一座宝库，它不仅仅是告诉你“做什么”，更深层次地解释了“为什么是这样”。它对真空炉的密封技术和气氛控制的论述也极为到位，远超一般教科书的泛泛而谈，简直是工程实践者的案头必备。

评分☆☆☆☆☆

这本书的结构安排体现了一种非常现代化的工程思维。它从宏观的工艺流程入手，层层递进，直到深入到微米级的组织结构变化。我个人认为，书中关于应力控制和变形预防的章节是最具实战价值的。它不仅仅停留在如何“矫正”变形，而是提前预判了在特定加热速率和冷却速率下，不同截面厚度工件内部温度梯度必然产生的形变趋势，并提供了一套基于有限元模拟结果的预应力施加方法，这一点是很多传统热处理书籍所欠缺的。此外，对于各种新型环保型淬火介质的性能评估，书中提供了详尽的冷却曲线对比图谱，这对于那些正面临环保法规压力、需要替代传统油淬的工厂来说，简直是雪中送炭。作者没有回避技术难题，反而直面了那些“难以控制”的环节，并试图用系统的工程方法去驾驭它们，这种勇气和专业性令人肃然起敬。

评分☆☆☆☆☆

这是一本需要反复研读的工具书，因为它所涵盖的知识点密度非常高，而且逻辑链条环环相扣。我发现它在材料选择与性能匹配这一块的处理非常成熟。例如，在讨论耐磨性提升时，作者并没有简单地推荐高铬铸铁，而是引入了渗碳体网络结构对冲击韧性的制约关系，并给出了通过分级淬火来优化这种平衡的具体参数区间。书中对于表面工程学的讨论，也展示了超越传统热处理范畴的视野，比如对激光熔覆技术中熔池的冷却速率如何影响硬化层深度的探讨，虽然篇幅不长，但点到了核心。此外，书中对质量控制体系的建立也有独到的见解，它强调的不仅仅是最终检测，更重要的是过程参数的实时监控和历史数据追溯，这对于追求零缺陷生产的企业具有极高的参考价值。阅读时，我经常需要对照查阅一些基础的金属学定义，这恰恰说明了本书内容的深度和广度，它绝非给初学者准备的入门读物，而是面向需要解决实际工程难题的专业人士。

评分☆☆☆☆☆

这本书的叙事节奏把握得非常巧妙，它没有陷入那种堆砌公式和枯燥图表的窠臼，反而更像是一位经验丰富的老技师，坐在你旁边，用最接地气的方式把复杂的过程娓娓道来。我尤其对其中关于“故障排除”那一块印象深刻，它列举了从回火脆性到表面裂纹等一系列常见的生产失误，并深入分析了导致这些问题的根本原因——往往是操作人员对时间-温度-冷却速率这三个变量之间非线性关系的理解不够透彻。书中对低碳钢和高碳钢在不同气氛保护下碳氮共渗效果差异的对比分析，做得非常细致入微，对比了不同炉型在均温性上的优劣。更让我感到惊喜的是，它还穿插了一些关于残余应力释放的微观力学解释，虽然没有深入到复杂的有限元分析层面，但足以帮助我们理解为什么某些工件在后续的精密加工中容易产生变形。整体来看，这本书的价值在于它成功搭建了一座从基础冶金理论到车间一线实际操作之间的坚固桥梁，让理论不再是空中楼阁，而是可以立刻转化为生产力的工具。

评分☆☆☆☆☆

这种X00例类型的，总是缺少系统性

评分☆☆☆☆☆

专业人士的书籍，自我感觉还行

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书还是蛮好的，适合齿轮加工行业的人看

评分☆☆☆☆☆

该书针对性很强，值得阅读。

评分☆☆☆☆☆

书写得不错，值得一看

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这种X00例类型的，总是缺少系统性

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平时工作需要热处理知识，正好用上

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书质量不错，内容较全面，对热处理有一定的帮忙。。。

评分☆☆☆☆☆

一部分有用就可以了 必须评价