图解精益生产之看板拉动管理实战 pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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王清满，张爱明，王海华 著

图书标签:

• 精益生产
• 看板管理
• 拉动系统
• 生产管理
• 流程优化
• 制造业
• 工业工程
• 效率提升
• 案例分析
• 实战指南

出版社： 人民邮电出版社

ISBN：9787115415554

版次：1

商品编码：11885366

包装：平装

丛书名： 盛世新管理书架

开本：16开

出版时间：2016-03-01

页数：263

正文语种：中文

编辑推荐

1.内容创新：看板推进步骤为创新部分，目前鲜有资料系统介绍看板推进过程，如果不介绍看板推进过程，各个章节的学习只能停留在理论的高度上，如果将理论向实践转化，通过实在的看板项目推进，能够模拟推进一个看板项目。
2.填补空白：介绍精益生产的书籍现在已经有很多，但单单针对精益非常重要工具看板拉动的书籍却没有，本书系统介绍看板的所有知识。
3.看板计算：看板计算一直是一个比较难以操作的内容，本书通过一些简单的办法来教会大家如何计算看板张数。
4.论坛：http：//www.lean-tps.com（标杆精益大本营论坛）
微信公众号：标杆精益（benchmark_lean）（非常大的精益微信公众号）
精益大本营（lean-tps888）（超级干货的精益微信公众号）
欢迎留言讨论！

内容简介

本书针对生产制造型企业需要解决的看板实施过程中的看板设计、运行等各种各样问题，例如，什么是拉动看板？每种类型的拉动看板如何工作？看板张数如何计算？看板拉动在企业实施过程中要注意哪些问题？如何在企业中实施看板拉动？等等，帮助读者系统学习并彻底掌握看板管理全流程的方法，通过充分领会看板实施的案例，提高看板管理能力的需求。本书适合制造业的生产管理人员（含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员）和生产计划人员阅读学习。

作者简介

王清满：
东莞精启企业管理咨询公司高级咨询顾问
十多年生产管理经验：历任艾默生家电应用（深圳）有限公司开发部助理工程师、Lean精益高级工程师，精益推进室主管
擅长规划和实施每年的成本降低项目，IE体系的建立及实施，负责Lean-office项目开展使办公室的流程更加的流畅和有效率，负责公司精益体系建立及改善的辅导跟进，负责公司精益培训体系建立（包括教材编制，培训，及培训后应用）
提供过咨询服务的知名企业：宁波诺士敦机电有限公司、沙提（上海）热熔胶有限公司、美的精品事业部（豆浆机）、东莞德丰电器有限公司，东莞辰达电器有限公司，清远祥丰有限公司等
QQ：326186246

张爱明
丰田集团企业在职高管　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
丰田授权讲师　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
TPS系统实战型专家
精益大本营论坛创办人之一
曾作为公司管理骨干多次外派日本进行TPS及工厂管理技术相关研修（财务、人事总务、生产管理、生产技术、制造管理
擅长领域：企业问题诊断、方针制定（SQCDM)与预算管理、TPS（精益生产）系统导入、6S管理、TPM小集团活动开展及个人创意工夫提案活动、QCC活动、人才育成（人才教育道场的建设、班组长7大任务（安全、品质、生产、人事、保全、环境、原价）、4M变化点管理、异常管理、安全KYT训练、TPS思想、物与信息流程图、看板拉动、布局纸片法、标准三票、动作改善等课程）TPS授课（理论课程+模拟游戏+现场TPS自主研）的教育
QQ:540048085


王海华
东莞精启企业管理咨询有限公司CEO
TPS变革实战专家
制造业三位一体（TPS/TPM/TQC）应用专家
历任某知名工艺品企业生产总监、台湾信昌集团海南明芳制造课长、海南马自达MAZDA-海南明芳自主研活动成员、台湾信昌集团TPS海南自主研主导助理
长期以来从事汽车行业TPS制造现场管理及改善方面的工作、专注于现场管理、JIT后拉式生产与班组长（督导者）能力提升辅导、专注于工厂精益持续改善、专注于现场快速换牌/换线(SMED)、专注于现场单元化/单件流构建和现场生产效率提升、从理念到实践，专注于TS在现场的实际应用和落地 QQ：1486890535

目录

第1章 看板概述/1
1-1　看板概述/3
1-1-1　看板与超市/3
1-1-2　看板在丰田的发展历程/5
1-1-3　推动式生产方式与拉式生产方式/7
1-2　看板定义/11
1-3　看板的种类及式样/13
1-3-1　看板的种类/13
1-3-2　看板的各种形式/15
1-3-3　看板卡样式/23
1-3-4　看板的悬挂方式/26
1-3-5　看板使用应用环节/28
1-4　看板功能/32
1-5　看板使用的前提条件/34

第2章 看板运作流程/43
2-1　看板运行基础内容/44
2-1-1　看板运行基本道具/44
2-1-2　看板使用规则/51
2-1-3　看板运行基本过程/55
2-2　工序间领取看板运作流程/62
2-2-1 工序间领取看板运行方式/62
2-2-2　工序间领取看板运行例子/63
2-3　供应商领取看板运作流程/67
2-3-1 供应商领取看板运行方式/67
2-3-2　供应链看板运行举例/70
2-4　生产看板运作流程/75
2-4-1　一般生产看板（工序内看板）运行流程/75
2-4-2　三角看板运行流程/76
2-4-3　批量看板箱运行流程/78
2-4-4　均衡看板箱运行流程/80
2-4-5　紧急看板运行流程/83
2-5　临时看板运作流程/85
2-5-1　临时看板/85
2-6　看板异常处理/87

第3章 看板张数计算/91
3-1　看板张数计算基本原理/92
3-1-1　看板循环/92
3-1-2　看板张数计算公式/99
3-1-3　看板安全库存计算/103
3-1-4　看板张数计算表格/109
3-2　工序间领取看板张数计算/111
3-2-1　工序间领取看板张数计算公式/111
3-2-2　领取看板张数计算案例/115
3-3　外部订货看板张数计算/116
3-3-1　外部订货看板张数计算公式/117
3-3-2　外部订货看板张数计算案例/122
3-4　生产看板张数计算/128
3-4-1　生产看板张数计算公式/128
3-4-2　生产看板张数计算案例/133

第4章 看板项目实施运作指南/141
4-1　看板推进总体构架概述/143
4-2　第1步：看板前期规划/147
4-2-1　VSM和物与信息情报图/150
4-2-2　项目团队成立和计划/157
4-2-3　启动会议/161
4-3　第2步：看板培训/163
4-3-1　看板教材制作/163
4-3-2　看板培训/165
4-4　第3步：现况了解/167
4-4-1　看板型号选择和需求数量/167
4-4-2　PFEP数据收集/170
4-4-3　看板运行细节规划及计划更新/173
4-5　第4步：货架容器看板设定/175
4-5-1　看板运行问题解决/175
4-5-2　货架容器设定/177
4-5-3　看板最大张数和最小张数计算/180
4-6　第5步：看板道具整备/183
4-6-1　看板道具整备/183
4-6-2　看板简单说明书/189
4-7　第6步：看板试运行/191
4-7-1　看板试运行/191
4-7-2　看板问题解决/192
4-8　第7步：维护和监督/194
4-8-1　看板作业指导书/194
4-8-2　看板定期检查/196
4-8-3　看板张数定期更新/199
4-9　第8步：持续改进/202
4-9-1　看板改善/202
4-9-2　看板数量减少/205

第5章 丰田零部件工厂看板运用案例/207
5-1　看板运用简述/208
5-2　受入看板详述/217
5-2-1　受入看板—发注/218
5-2-2　受入看板—投货/225
5-2-3　受入看板—空箱处理/230
5-3　看板供给详述/232
5-3-1 看板供给—简要/233
5-3-2　看板供给—管理板说明/234
5-3-3　看板供给—作业流程/235
5-3-4　看板供给—看板应用/237
5-3-5　看板供给—看板回收/238
5-4　看板出货详述/239
5-4-1　出货—实时计划1/239
5-4-2　出货—实时计划2/242
5-4-3　出货—实时计划3/243
5-4-4　出货—实时计划4/244
5-4-5　出货—实时计划5/245
5-4-6　出货—生产看板指令1/246
5-4-7　出货—生产看板指令2/247
5-4-8　出货—生产看板指令3/249
5-4-9　出货—纳受领书作业/250
结语/253

前言/序言

精益制造的核心驱动力：从理念到实践的深度解析 在当今高度竞争的制造业环境中，效率、质量和成本控制是企业生存和发展的生命线。无数的企业都在积极寻求能够优化生产流程、提升运营绩效的有效方法。而“精益制造”（Lean Manufacturing）作为一套源自日本丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）的管理哲学和实践体系，为全球企业提供了一个强大的理论框架和一系列行之有效的工具。本书并非专注于某一个具体的工具或方法，而是深入探讨精益制造的核心思想，剖析其内在逻辑，并结合丰富的实际案例，为读者勾勒出精益制造从战略构思到落地执行的全景图。 第一章：精益制造的诞生与演进——从丰田的智慧看现代管理的脉络 本章将追溯精益制造的起源。我们将回顾二战后日本经济的重建历程，以及丰田汽车如何在资源有限的条件下，通过对生产流程的持续创新，最终发展出举世闻名的丰田生产方式。我们将详细阐述丰田生产方式的两个核心支柱：准时制生产（Just-In-Time, JIT）和自动化（Jidok​​a），并解释它们如何协同作用，实现生产过程的智能化和高效化。 此外，本章还将探讨精益制造在不同行业和文化背景下的适应与演变。从汽车制造业出发，精益思想如何被成功地应用于电子、航空航天、医疗保健、软件开发乃至服务业等领域，展现了其普适性和强大的生命力。我们将分析精益制造从“生产”走向“服务”和“数字化”的趋势，以及它如何应对日益复杂的全球供应链和市场变化。 第二章：精益思维的精髓——挑战浪费，追求价值最大化 本章将深入剖析精益制造最核心的理念——识别与消除浪费（Muda）。我们将详细介绍精益理论中经典的“七种浪费”（或八种浪费），并对每一种浪费进行细致的解读和举例说明： 过量生产（Overproduction）：这是最根本的浪费，导致库存积压、设备占用、搬运增加等一系列连锁反应。 等待（Waiting）：指人员、设备或物料在生产过程中出现停滞、等待加工或等待指令的时间。 搬运（Transportation）：指非增值性的物料或产品在工厂内部、不同车间或地点之间的不必要移动。 过度加工（Over-processing）：指花费在产品上的工序或加工超过客户真正需要的程度，例如不必要的检验、过高的精度要求等。 库存（Inventory）：指任何超过生产线完成产品所需的最少量的原材料、在制品或成品。 动作（Motion）：指人员在工作过程中进行的任何非增值性的肢体活动，如弯腰、转身、寻找工具等。 不良品（Defects）：指生产过程中出现的需要返工、报废或维修的产品，以及与之相关的检查和返工成本。 未被利用的人才（Unused Talent）：指未能充分发挥员工的知识、技能和创造力的浪费。 理解并识别这些浪费是实施精益制造的第一步，也是最关键的一步。本章将提供一系列实用的方法和工具，帮助读者在自己的工作环境中敏锐地捕捉这些“隐形的杀手”。 第三章：价值流分析——看见端到端的价值创造过程 在精益制造中，价值流（Value Stream）的概念至关重要。它指的是从原材料开始，经过一系列的生产活动，直到最终交付给客户的整个过程。价值流分析（Value Stream Mapping, VSM）是一种可视化工具，用于描绘出当前生产流程中的所有步骤，区分哪些是增值活动（Value-Adding Activities），哪些是非增值活动（Non-Value-Adding Activities）。 本章将详细介绍如何进行价值流分析： 识别产品家族：确定需要分析的特定产品或产品系列。 绘制现状价值流图：详细记录流程中的每一个步骤，包括工序、等待时间、库存量、信息流、操作员数量、设备信息等。 计算增值与非增值时间：分析图表，量化每个环节的加工时间和等待时间，计算出整个价值流的周期时间（Lead Time）和增值时间。 识别瓶颈与浪费：通过价值流图，清晰地发现流程中的瓶颈、过度等待、库存积压等问题。 设计未来价值流图：基于对现状的分析，提出改进方案，设计一个更高效、更流畅的未来价值流。 通过价值流分析，企业能够获得对整个生产过程的宏观视野，从而有针对性地进行改进，实现显著的效率提升。 第四章：精益工具箱——实现持续改进的利器 精益制造不仅仅是一套理念，更是一系列被实践证明行之有效的工具和技术。本章将精选并深入讲解几项最核心、最常用的精益工具： 5S现场管理：作为精益管理的基础，5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）强调创造一个干净、有序、安全的工作环境，为后续的精益活动打下坚实的基础。我们将详细介绍每一步的含义、实施方法和重要性。 持续改善（Kaizen）：Kaizen是精益制造的核心驱动力，强调全员参与、积少成多的持续改进理念。我们将探讨如何建立持续改善的文化，如何通过小步快跑的方式解决问题，并介绍一些常用的Kaizen方法，如团队改进活动（Quality Control Circles, QCC）。 防错法（Poka-Yoke）：也称为“防呆法”，是一种旨在防止操作失误、减少不良品的简单而有效的技术。我们将通过丰富的案例，展示如何设计和实施各种类型的防错装置和程序。 标准作业（Standardized Work）：标准作业是确保生产过程一致性、稳定性和可预测性的关键。本章将阐述如何制定、执行和更新标准作业程序，以减少变异，保证质量。 目视化管理（Visual Management）：通过直观的标识、看板、图表等方式，使工作状态、生产进度、潜在问题等一目了然，便于快速沟通和决策。 第五章：构建柔性与响应式生产系统——精益化的核心挑战与策略 现代市场需求瞬息万变，企业需要具备快速响应客户需求变化的能力。本章将探讨如何通过精益化的手段，构建一个更加柔性、更具响应性的生产系统： 快速换模（Single-Minute Exchange of Die, SMED）：减少设备在不同产品之间的切换时间，是实现小批量、多品种生产的关键技术。我们将深入解析SMED的原理和实施步骤。 批量缩减（Batch Size Reduction）：减小生产批量可以有效降低在制品库存，缩短生产周期，提高生产柔性。 单元化生产（Cellular Manufacturing）：将相关的工序组织成独立的生产单元，实现物料的顺畅流动，减少搬运和等待。 推拉结合的生产模式：虽然看板拉动是精益生产的重要组成部分，但并非所有环节都适合完全拉动。本章将讨论如何在不同环节采用推拉结合的策略，以达到最佳的生产效率和响应速度。 第六章：精益文化的培育与领导者的角色 精益制造的成功实施，归根结底在于人的因素。本章将聚焦于精益文化的构建： 全员参与与赋能：强调激发员工的主观能动性，鼓励员工提出改进意见，并赋予他们解决问题的权力。 领导者的决心与榜样作用：精益变革的推进离不开高层领导的支持和推动。领导者需要成为精益理念的坚定拥护者和践行者。 培训与知识传递：建立有效的培训体系，确保所有员工理解精益理念和工具，并能够熟练运用。 建立反馈与学习机制：鼓励对改进成果进行评估，及时总结经验教训，形成持续学习的组织能力。 第七章：精益化在服务业与知识工作中的应用 精益思想的适用性远不止于传统制造业。本章将拓展精益的应用范围，探讨其在服务业（如医疗、金融、零售）和知识型工作（如软件开发、项目管理）中的应用。我们将分析这些领域特有的“浪费”和“价值”，并介绍适应这些领域的精益方法和工具，如精益服务设计、精益敏捷（Lean-Agile）等。 第八章：实施精益的挑战与误区——如何避免“形似而神不至” 任何伟大的变革都会伴随挑战。本章将坦诚地讨论在推行精益制造过程中可能遇到的困难和常见误区，例如： 缺乏高层领导的支持 将精益工具简单化，忽略了其背后的精益思维 员工的抵触情绪 急功近利，期望立竿见影的效果 未能将精益融入企业战略 通过识别这些潜在问题，读者可以提前做好准备，制定有效的应对策略，确保精益变革的顺利进行。 结论：拥抱精益，迈向卓越运营的未来 本书的最终目标是为读者提供一个全面、系统、实操性强的精益制造指南。我们希望通过对精益理念的深入解析，对核心工具的详细讲解，以及对实际应用的案例分析，帮助企业建立起一套能够持续优化流程、提升效率、改善质量、降低成本的精益体系。掌握精益制造，就是掌握了在复杂多变的商业环境中保持竞争力的关键。这不仅是一次管理方法的革新，更是一次思维模式的转变，一次企业文化和整体运营水平的飞跃。

评分☆☆☆☆☆

这本书的语言风格也非常贴近读者，没有过多华丽的辞藻，而是用简单易懂的语言，将复杂的管理理念娓娓道来。作者仿佛是一位经验丰富的老师，在耐心解答每一个学习者的疑问。我尤其喜欢书中穿插的一些小故事和寓言，它们不仅让枯燥的理论变得生动有趣，更重要的是，它们往往蕴含着深刻的管理哲理，能够引发读者深入的思考。例如，关于“看板的作用是阻止生产，而不是促进生产”的观点，就颠覆了我之前对生产管理的认知。它强调了拉动式生产的核心在于“按需生产”，避免无谓的产出。书中还多次强调了“持续改进”的重要性，以及如何利用看板管理来驱动持续改进的循环。我感觉这本书不仅仅是一本关于看板管理的技术书籍，更是一本关于如何构建高效、敏捷、以客户为中心的生产体系的启蒙读物。它为我打开了一扇新的大门，让我对精益生产有了更全面、更深刻的理解。

评分☆☆☆☆☆

这本书最让我赞赏的一点是它的实践导向性。很多精益管理的书籍，都停留在理论层面，读完之后感觉受益匪浅，但真正应用到工作中时，却无从下手。而《图解精益生产之看板拉动管理实战》这本书，则提供了非常具体、可操作的指导。它不仅仅讲解了“是什么”，更重要的是讲解了“怎么做”。从看板的初始化设置，到团队成员的培训，再到日常的维护和持续改进，每一个环节都有详细的步骤和注意事项。我特别注意到书中关于“全员参与”的强调，以及如何通过看板管理来激发一线员工的积极性和创造力。书中还给出了一些常见的实施难题和解决方案，例如看板的更新不及时、信息传递失真、团队抵触情绪等，这些都是在实际操作中经常会遇到的问题，作者都给出了切实可行的建议。对于我这样需要在生产一线推动精益管理的人来说，这本书就像一本“操作手册”，为我提供了清晰的路径和宝贵的经验。我打算将书中的一些方法论，结合我们公司的实际情况，逐步推行。

评分☆☆☆☆☆

说实话，在读这本书之前，我对“看板”这个词的理解非常有限，以为它只是一个简单的流程指示牌。然而，这本书彻底颠覆了我的认知。它详细地阐述了看板作为一种信息管理工具，在实现拉动式生产中的核心作用。我印象最深刻的是关于看板的设计原则，不仅仅是挂上信息，更重要的是如何通过看板的信号来触发下游工序的拉动，以及如何控制在制品数量，避免过多的库存积压。书中对不同类型的看板，例如生产看板、运送看板、消耗看板等，都进行了细致的讲解，并且给出了很多实例，展示了它们在不同生产环境下是如何应用的。我特别喜欢书中关于“节拍时间”和“周期时间”的对比分析，这对于理解如何平衡生产节奏，以及如何通过看板实现稳定高效的生产非常有帮助。此外，它还深入探讨了如何利用看板来识别生产瓶颈，并提供了一系列的改进建议。读完这部分，我才真正理解了拉动式生产的精髓，以及看板在其中扮演的“大脑”和“神经系统”的角色。它不仅仅是一个工具，更是一种思维方式的转变，一种对流程精细化管理的体现。

评分☆☆☆☆☆

这本书给我带来的最大启发，在于它对“浪费”的深刻洞察。精益生产的核心就是消除浪费，而这本书通过图解的方式，将各种浪费现象进行了生动的展现。我以前可能对某些现象习以为常，认为那是“正常”的，但通过书中细致的分析，我才意识到那其实是不同形式的浪费。例如，过量生产、等待、运输、不必要的加工、过多的库存、不必要的动作以及缺陷，这些都被清晰地呈现在图画中，让人一目了然。更重要的是，它不仅指出了浪费，更提供了如何通过看板拉动来减少这些浪费的具体方法。我尤其喜欢书中关于“流程可视化”的讨论，它强调了通过看板将整个生产流程透明化，从而让问题无处遁形。当生产中的每一个环节都清晰可见，并且有明确的拉动信号时，那些隐藏的浪费就会被暴露出来，从而为改进提供依据。这种从“看见”到“看见并解决”的转变，对于提升企业整体的运营效率和盈利能力，具有极其重要的意义。

评分☆☆☆☆☆

这本书的装帧设计就非常有吸引力，硬壳封面，纸张的质感也很好，拿在手里沉甸甸的，一看就是用心制作。我当初被它吸引，很大一部分原因就是“图解”这两个字，我总觉得很多管理类的书籍，讲得太过理论化，让人云里雾里，而图解的方式则能直观地展现出复杂的流程和概念，更容易理解和吸收。拿到书之后，翻看目录，里面的章节划分也很清晰，从基础概念的介绍，到具体的实施步骤，再到一些常见问题的解决，几乎涵盖了看板拉动管理的全貌。特别是第一部分的案例分析，通过一个个生动的故事，把理论知识融入到实际场景中，让人感觉这些方法不是纸上谈兵，而是切实可行，并且已经在很多企业中取得了成功。我个人比较关注生产过程中的浪费如何消除，这本书在这一点上提供了很多思路，尤其是在识别和消除非增值环节方面，通过图示化的方式，我能更清晰地看到那些隐藏的“小偷”，如何一步步地让生产效率和质量提升。整体来说，这本书不仅仅是理论的堆砌，更像是一位经验丰富的老师，带着你一步步地走入精益生产的世界，让你在实践中找到方向。

评分☆☆☆☆☆

书的正文不错，内容也很实用，只是序言和目录部分印刷有问题，好像和一本财务类的书籍弄混了排版在一起印刷了，不过好在正文没错。

评分☆☆☆☆☆

精益生产，看板拉动，不错

评分☆☆☆☆☆

目视化管理很实用

评分☆☆☆☆☆

书的质量不错，写的制造也的看板管理。

评分☆☆☆☆☆

不错，图解的方式学的很快

评分☆☆☆☆☆

汗水的味道？你说过你吗、这些吧……

评分☆☆☆☆☆

包装很好，物流很快。。。希望看了有收获

评分☆☆☆☆☆

管理工具类书籍，偏实践。

评分☆☆☆☆☆

东西好，快递小哥送货快，服务好！赞一个！！