精益生产实践之旅 pdf epub mobi txt 电子书下载 2025

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赵勇著

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精益生产
精益管理
生产管理
改善
效率提升
流程优化
实践案例
制造业
工业工程
持续改进

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出版社：机械工业出版社

ISBN：9787111561453

版次：1

商品编码：12065249

品牌：机工出版

包装：平装

开本：16开

出版时间：2017-04-01

用纸：胶版纸

具体描述

产品特色

内容简介

　　《精益生产实践之旅》以一家制造业企业为例，介绍其推行精益生产，并建立精益体系的过程。全书共设置9个情景，涵盖了企业在实施精益过程中所能遇到的各个细节。9个情景均是作者的真实基尼和亲身感受，所应用的精益工具和方法也都在实践中得到了检验。读完本书，相信你对企业如何实现精益会有更为深刻的理解。本书覆盖精益生产的各个方面，内容全面，实用性强，可帮助企业管理人员拓宽管理思路，也能够很好地满足企业精益管理人员的实际需求。本书可供正在推行或将要推行精益生产的企业生产管理人员参考，也可供IE工程师、精益咨询人员、具有一定精益基础或对精益生产感兴趣的人员参考阅读。

前言/序言

　　在互联网飞速发展的今天，制造业和其他所有行业一样，正经历着巨大的变化。德国率先提出了“工业4.0 ”发展战略，随之而来的“智慧工厂”“智能制造”等主题迅速成为制造业发展的方向。在这样的背景之下，很多人认为20世纪初期由丰田公司所提出的精益生产早已经过时了，但是，真正熟悉和实践精益的人们都知道这是一种误解。到目前为止，很多公司，其中包括知名的跨国公司，仍然把精益作为他们制胜战略的重要组成部分，因为精益已经成为制造业乃至服务业发展的管理基石。

　　与发达国家相比，我国的制造业管理水平仍然存在很大差距。丰田生产方式给丰田、日本乃至全世界的企业所带来的巨大竞争力和收益是毋庸置疑的。我们现在需要做的，就是踏踏实实练好基本功，如此才能为未来的智慧工厂奠定坚实基础。因为，并不是发明了计算器和计算机，学生就不需要练习1+1的基础数学运算了；大家一定也承认，用鞭子来赶汽车是荒谬之举……

　　不仅如此，我们也知道精益已经远超出精益工具本身，而成为一种管理模式和管理思想。无论是过去、现在还是将来，这种消除价值创造过程中所有浪费、追求完美的精益思想是永不过时的。在2015年年末，中央提出2016年经济工作的五大任务中，“去产能”和“去库存”被明确写在其中，就是因为我们目前许多行业的产能过剩，库存太大，超过实际的市场即客户需求，造成资源的严重浪费。这些浪费不仅仅是指原材料的浪费，还包括存储、物流、人力、管理等各个环节有形和无形的巨大浪费。

　　精益生产的支柱之一“Just In Time”即“准时化生产”，其含义就是“刚刚好”，也就是在生产者或客户恰好需要的时候可以得到正好数量的供应，时间不早不晚，数量不多不少。60年前，丰田生产模式的创始人之一大野耐一先生说：“在业务中没有比过度生产更浪费资源的了。”库存浪费是7大浪费之首，库存是“万恶之源”，因为它会掩盖许多问题，让人失去解决问题的动力和急迫性。准时化生产所追求的是最低甚至“零”库存的状态，而这种状态的实现是基于客户的实际需求，而非生产者自己的一厢情愿。准时化生产的最终目的其实就是消除库存浪费，与我国政府2015年提出的“去产能”和“去库存”概念不谋而合。本书在情景4中虽然介绍的是如何通过看板实施拉动，但其中涉及的关于超市、基于物料分类的库存策略、为每个产品作计划（Plan for Every Part）以及拉动系统等精益方法不仅对单个企业本身库存的管理有帮助，在大数据的背景之下，也会为整个行业去库存任务的具体实施提供相应的思路和借鉴。

　　笔者在跨国公司工作的最近10年时间里，以质量经理以及价值流经理的角色，亲身经历并主导了公司在中国本土建立精益体系的整个过程，目睹了生产现场管理水平和业务绩效指标的显著改善，也看到了推行精益所带给大家思想上的改变，而这种改变表现在不断增强的团队凝聚力、彼此尊重的合作氛围、问题解决能力和持续改进精神等各个方面。

　　精益所涉及的数学知识并不复杂，不过实践精益并不容易,因为当逐渐学会使用精益的基本工具并继续深入下去的时候，就开始认识到改变人们的思想和行为才是最难的，这也是大多数企业难以最终成功导入精益模式的根本原因。

　　理解精益的思想和内涵非常重要，掌握精益工具的应用技巧是开启精益之旅的第一步，所以本书重点通过与情景案例相结合的方式来介绍精益推行中所使用的常用工具，这就是把这本书命名为《精益生产实践之旅》的原因。在阅读本书时，当读者看到精益工具在案例中的应用时，可能会认为应该还有更好的方法来解决这些问题或者有不同的观点,这都是非常正常的，恰恰符合精益所倡导的思想。

　　本书共有9个情景，每个情景以情节的特点进行命名，由此引出具有启发性的问题或者说明本情景的重点纲要，然后展开对精益工具应用的具体介绍。这样安排是为了让读者知道本情景要解决的问题，能够抓住重点，有的放矢地进行学习。

　　全书紧扣“精益就是消除一切不增值活动”这一中心，使读者从了解和认识浪费开始，逐步学会应用精益工具消除浪费。本书的情景1～4、情景6和情景8都明确提到了各种浪费，并且情景1和情景8遥相呼应，层次上逐步递进，既包括大家熟悉的生产流程中的浪费,又涵盖非生产区域和办公室中存在的浪费以及解决方法，使读者对精益的了解更加全面和深入。需要提及的是，因为非生产区域和办公室的精益活动与服务行业的特点相类似，所以其中提到的精益方法，也适用于医疗、金融、教育、餐饮、旅游乃至政府部门等服务业。

　　另外，在每个情景的后面均有要点梳理，概括了该情景所涵盖的主要内容和知识点，方便读者总结和学习。

　　由于本书涉及的精益知识点比较多，为了让读者更加清晰地了解本书的脉络并便于学习，总结成内容概要，见表1。

　　表1内容概要

　　情景要解决的问题精益工具及知识点要点

　　情景1

　　�r如何认识浪费和消除浪费？

　　�r推行精益生产的过程是什么？

　　�r在推行精益的各个阶段，企业在精益活动和组织特点方面有何特征？

　　�r7大浪费

　　�r5W2H+ECRS法

　　�r精益实施路标

　　�r精益组织成熟度方格

　　认知精益

　　情景要解决的问题精益工具及知识点要点

　　情景2

　　�r如何使用价值流图开启消除浪费之旅？

　　�r什么是价值流图？

　　�r如何绘制当前价值流图和将来价值流图

　　�r价值流图的定义和分类

　　�r产品家族分类和产品家族矩阵图

　　�r绘制现在价值流图的要点

　　�r绘制和应用将来价值流图的8点原则

　　�r价值流跟踪中心

　　通过价值流图开启精益之旅

　　情景3

　　�r如何识别操作者操作过程的明显浪费，确定工作要素，并通过快速改善消除浪费？

　　�r如何对工作要素进行时间观测？

　　�r如何进行单元化生产线设计？

　　�r如何基于流动的原则进行工序合并以及对人、机联合作业的生产线进行改善？

　　�r如何实现必需生产批量工序的连续流动？

　　�r节拍时间（TT）和周期时间（CT）

　　�r时间观察和快速改善（Quick Kaizen）

　　�r作业平衡图（BOC）

　　�r单元化生产设计原则

　　�r产品和过程准备（2P）

　　�r标准化作业

　　�r人、机联合作业

　　�r必需生产批量工序连续流的实现原则

　　�r车间整体布局优化方法

　　“流动”消除过程中的浪费

　　情景4

　　�r为什么说“库存浪费”是最大的浪费？

　　�r为什么需要拉动？

　　�r在哪里拉动？

　　�r哪些产品要建立超市？

　　�r如何计算超市的数量？

　　�r看板拉动系统是如何实施和运作的？

　　�r如何管理超市？

　　�r“Just In Time”的含义和目的

　　�r价值流中的超市

　　�rABC/XYZ方法确定物料的库存策略

　　�r超市的组成：周期库存、缓冲库存、安全库存、临时库存

　　�r通过为每个产品制订计划（PFEP）确定超市数量及看板数量

　　�r看板的分类

　　�r节拍工序的均衡化生产

　　�r拉动上游工序

　　�r加工工序生产间隔时间（EPEI）

　　�r超市管理

　　�r看板拉动的目视化管理

　　“拉动”就是“去库存”

　　情景5

　　�r在推行精益的过程中，实施流动或者拉动并不代表就一帆风顺，一定会面临许多问题，那么，如何解决问题呢？

　　�r如何正确对待问题？

　　�r如何培养团队解决问题的能力？

　　�r问题的分类

　　�r解决问题十步法

　　�rA3报告

　　�rA3报告和8D报告的区别

　　�r精益问题解决方法和六西格玛方法的结合

　　如何解决问题

　　情景6�r什么是TPM？

　　�r如何通过TPM保证设备的良好状态？

　　�r如何建立“零损失”的TPM目标？

　　�rTPM屋

　　�r基于八大支柱实施TPM

　　�rTPM中的“零损失”目标

　　�r没有时间进行TPM怎么办？

　　通过TPM实现零损失

　　情景要解决的问题精益工具及知识点要点

　　情景7

　　�r什么是目视化管理？

　　�r目视化管理的意义是什么？

　　�r目视化管理有哪些？

　　�r如何保证目视化管理的有效性？

　　�r5S

　　�rTPM之目视化

　　�r安灯系统

　　�r绩效管理目视化

　　�r早会的目视化

　　�r一天分成每小时生产（DBH）方式

　　目视化使管理变得简单

　　情景8�r如何维护好已经建立的精益系统？

　　�r如何才能创造持续改进的文化？

　　�r如何将精益推行到非生产区域？

　　�r什么是非生产过程和办公室的浪费？

　　�r如何将精益扩展到供应商？

　　�r如何建立有效的精益系统并通过精益评估发现改善机会？

　　�r分层审核制度

　　�r精益改善提案

　　�r精益改善小组

　　�r非生产过程和办公室的浪费

　　�r非生产过程的价值流图

　　�r绩效指标异常和正常的管理

　　�r扩展价值流

　　�r精益绩效评估

　　建立持续改进的文化

　　情景9

　　�r什么是工业4.0？

　　�r工业4.0下精益扮演什么角色？

　　�r本土企业在工业4.0下的精益之路是什么？

　　�r工业4.0的概念

　　�r工业4.0构造屋

　　�r从经典精益理论看工业4.0

　　�r本土化企业在工业4.0下的精益之路

　　工业4.0下的精益之路

　　本书以一家机械加工企业（Bright Future,简称BF公司）为背景，介绍其推行精益生产以及整个公司精益体系建立的过程。这正是笔者在公司推行精益时的真实经历和亲身感受，所应用的精益工具和方法也都得到了真正的实践并取得了切实的效果。BF公司推行精益三年来所收到的实际效果见表2。

　　表2 BF公司绩效指标对比

　　指标之前之后提升比例

　　安全

　　只关心安全事故发生的次数

　　没有关注与员工有关的人机工程学风险

　　建立岗位安全风险评估机制

　　安全管理以事故预防为主

　　评估岗位人机工程学风险，制订改善措施

　　100%的岗位人机工程学风险评估

　　针对人机工程学风险评级高的岗位，100%制订措施

　　安全生产1000天

　　质量

　　退货PPM：470 退货PPM：56 88%

　　准时交货率

　　92% 97% 5%

　　生产效率

　　26秒/件 18秒/件 30%

　　存货周转天数

　　72天 33天 54%

　　在写作本书前言时，笔者特意查阅了国内几家行业内知名上市企业第二季度的财务报表，重点关注它们的存货周转天数，见表3。

　　表3 国内行业内知名上市企业的库存天数列表

　　行业库存周转天数行业库存周转天数

　　工程机械公司一 >700天

　　钢铁公司一 >100天

　　工程机械公司二 >200天

　　钢铁公司二 >100天

　　电器公司一 >80天

　　水泥公司一 >90天

　　电器公司二 >100天

　　水泥公司二 >90天

　　相对于发达国家的知名公司，我国大多数企业的库存水平无疑是偏高的，造成整个行业的过剩库存，这也是国家提出“去库存”的原因，因此，精益之路对我们来说恰逢其时，也任重而道远。

　　在过去的10年时间里，写精益的书籍已经很多，要么以写精益思想为主，要么以介绍精益工具为主,而本书将精益思想、工具和具体实践相结合，希望能够对热爱精益的人们有所启发和帮助。

　　在本书的编写过程中，感谢妻子和女儿对我的支持和鼓励。在本书的出版过程中，感谢标杆精益益友会会长、广东精益管理研究院院长郭光宇先生的推荐。

　　由于本人水平有限，书中难免有疏漏之处，敬请广大读者指正。

　　编者

精益生产实践之旅一、探索精益的源头与演进：追溯丰田生产方式的智慧在现代制造业的浪潮中，“精益生产”已成为衡量企业效率与竞争力的重要标尺。然而，精益并非空中楼阁，它的根基深植于日本经济复苏时期的历史土壤，并在长期的实践中不断打磨、演进。本书将带您踏上一段追溯精益源头的旅程，深入理解其核心理念的形成过程，以及在不同时代背景下的演化轨迹。我们的探索将从20世纪中期日本汽车工业的崛起拉开序幕。当时，面对资源匮乏、市场不确定以及强大的西方竞争对手，日本企业亟需一种全新的生产模式来突破困境。在此背景下，以丰田汽车公司为代表，其创始人丰田佐吉、丰田喜一郎以及后来的“经营之神”稻盛和夫等先行者，以非凡的洞察力与实践精神，逐步构建起了一套独具特色的生产哲学——即后世所称的“丰田生产方式”（Toyota Production System, TPS）。我们将回溯TPS的孕育过程，揭示其诞生的具体历史条件与哲学思想。这并非一蹴而就的奇迹，而是对传统生产模式的深刻反思与大胆革新。稻盛和夫在《活法》等著作中提及的“阿米巴经营”理念，虽然与TPS在名称和侧重点上有所不同，但其背后蕴含的“人人成为经营者”的思想，以及对成本控制、效率提升的极致追求，与精益思想的核心精神不谋而合。稻盛和夫在京瓷推行的“稻盛哲学”以及在日航的成功救助，都展现了其对“改善”与“价值创造”的深刻理解，这些理解恰恰是精益思想的另一维度。本书将重点剖析TPS的两大支柱：准时化生产（Just-in-Time, JIT）与自动化（Jidoka）。准时化生产，其核心在于“只在需要的时候，生产需要的东西，生产需要的数量”。这意味着消除一切形式的浪费，如过量生产、等待、运输、过度加工、库存、不必要的动作以及未被利用的才能。我们将深入探讨实现JIT的关键工具和方法，例如：看板（Kanban）系统：它是JIT的“信号灯”，通过可视化的小卡片来管理物料流动，实现拉动式生产，防止信息传递的延迟与混乱，从而有效控制在制品数量，减少库存积压。我们将分析看板系统的设计原则、使用场景以及在不同行业中的应用潜力。节拍（Takt Time）生产：节拍时间是连接生产与客户需求的桥梁。它等于客户可用生产时间除以客户需求量，是指导生产线平衡与节奏的关键指标。我们将阐释如何计算节拍时间，以及如何围绕节拍时间来设计生产流程，确保生产与销售同步。小批量生产与单件流（One-Piece Flow）：减少批量可以缩短生产周期，暴露潜在问题，并提高生产的灵活性。单件流更是将小批量推向极致，实现从原材料到成品连续不断的流动，极大降低在制品库存，并提高质量的可追溯性。我们将分析小批量和单件流对生产效率和质量的影响。自动化（Jidoka），其精髓在于“赋予机器人的智能”，即在生产过程中，当机器或生产线出现异常时，能够自动停止，防止不良品流入下一工序，并能及时发出警报，便于问题解决。这与传统意义上追求速度的“自动化”有着本质的区别。Jidoka更强调“智能化”，即“自働化”。我们将详细解析Jidoka的几个重要组成部分：防错（Poka-Yoke）机制：通过巧妙的装置设计，使错误无法发生，或者发生后能被立即察觉。我们将介绍各种各样的防错技术，从物理结构上的防止误装，到程序上的强制确认，力求让读者领略其简单却又强大的智慧。安灯（Andon）系统：这是一个可视化的呼叫系统，当生产线上出现任何问题时，操作员可以通过安灯发出信号，以便相关人员及时赶到现场协助解决。安灯不仅是一种报警机制，更是一种信息传递与沟通的工具，是建立快速响应机制的关键。故障自停（Automatic Stop）功能：机器设备在检测到异常时能够自动停止运转，避免更大损失。这需要设备具备高度的智能化和自检能力。除了TPS的两大支柱，本书还将深入探讨精益思想的其他重要组成部分，这些都是构成完整精益体系不可或缺的元素：价值流（Value Stream）分析：它是理解和改进流程的基石。价值流图（VSM）是一种强大的可视化工具，能够清晰地展现产品或服务从原材料到客户手中的整个流程，区分增值活动与非增值活动（浪费）。我们将指导读者如何绘制和解读价值流图，识别流程中的瓶颈和浪费，并据此制定改进计划。持续改善（Kaizen）：这是精益文化的灵魂。Kaizen强调全员参与，鼓励每一个人在日常工作中不断寻找改进的机会，并付诸实践。本书将介绍Kaizen的哲学思想、实施方法，如提案制度、QC小组活动等，以及如何构建一种鼓励持续改善的企业文化。标准作业（Standard Work）：它是实现稳定、高效生产的基础。标准作业是将最佳实践固化为一套标准的操作流程、顺序和时间。我们将阐释标准作业的重要性，如何制定和执行标准作业，以及如何通过标准作业来提高生产的一致性、质量和效率。 5S管理：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。5S是实现精益生产的起点，也是基础。它不仅是保持工作场所整洁有序，更重要的是培养员工的规则意识、责任感和敬业精神，为后续的精益改进打下坚实的基础。本书将详细解读5S的每个环节，以及如何将其融入日常工作。二、实践的精髓：精益工具与方法的深度解析精益生产的强大之处在于其丰富的实践工具与方法。本书将超越理论的阐述，带领读者深入理解这些工具和方法的核心逻辑，以及如何在实际工作中灵活运用。拉动式生产（Pull System）与看板：我们将进一步解析拉动式生产的原理，及其与传统“推动式生产”（Push System）的根本区别。看板作为拉动式生产的灵魂，其可视化管理、信息传递的即时性、以及对库存的严格控制，都将进行细致入微的讲解。读者将了解到如何根据实际情况设计不同类型的看板，以及如何通过看板系统实现跨部门、跨工序的协同。快速换模（Single-Minute Exchange of Die, SMED）： SMED是大幅缩短生产换线时间的强大工具，能够显著提高设备利用率和生产柔性。本书将详细介绍SMED的四个阶段：内作业（Internal Work）、外作业（External Work）、转换（Converting）、优化（Optimizing），并辅以案例分析，展示如何通过一系列的变革，将动辄数小时甚至数天的换模时间缩短到几分钟。全员生产保全（Total Productive Maintenance, TPM）： TPM旨在实现设备零故障、零事故、零浪费。它强调全员参与，将设备保全的责任从设备部门延伸到所有操作人员。我们将探讨TPM的16项基本活动，以及如何通过自主保全、计划保全、专业保全等多种手段，全面提升设备的可靠性与可用性。六西格玛（Six Sigma）与精益的融合：六西格玛以其统计分析的严谨性，致力于消除流程中的变异，提升产品和服务的质量。本书将探讨精益与六西格玛的优势互补之处，如何将六西格玛的DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法论与精益的工具相结合，实现更深层次的质量与效率提升。工作单元（Work Cell）设计：传统的流水线式生产往往存在运输距离长、在制品多等问题。工作单元是将相关的工序集中在一起，实现单件流或小批量生产的紧凑型布局。我们将分析工作单元设计的原则、布局方式，以及它对缩短生产周期、提高生产柔性、减少浪费的积极作用。可视化管理（Visual Management）：将生产过程中的信息、状态、标准等通过可视化的方式呈现出来，是精益管理的重要手段。从安灯系统到看板，再到各种指示牌、检查表，可视化管理能够让所有人清晰地了解当前的工作状态、目标和潜在问题，从而提高沟通效率和响应速度。三、精益的文化与领导力：驱动变革的关键要素精益生产的成功实施，不仅仅是工具和方法的应用，更需要一种与之相匹配的企业文化和领导力。以人为本的精益文化：精益理念深植于“尊重人”的土壤。它强调赋能员工，鼓励他们参与决策，激发他们的创造力。本书将探讨如何构建一种开放、透明、鼓励学习和分享的企业文化，让每个人都成为精益变革的积极推动者。领导者的角色与责任：精益领导者并非发号施令者，而是“仆人式领导者”（Servant Leader）。他们需要以身作则，致力于为员工创造一个良好的工作环境，支持他们解决问题，并持续推动精益的落地。我们将解析精益领导者应具备的素质和行为，以及如何在日常管理中践行精益领导力。从“改善”到“变革”：精益的旅程是一个持续改进的过程，但有时也需要大胆的变革。本书将探讨如何平衡渐进式改善（Kaizen）与突破性变革，以及如何管理变革过程中的阻力，确保精益理念能够深入人心，并转化为企业长期的竞争优势。跨部门协同与流程再造：精益思维要求打破部门壁垒，从整体价值流的角度审视流程。本书将强调跨部门沟通与合作的重要性，以及如何通过流程再造，消除部门之间的信息孤岛和协作障碍，实现端到端的效率提升。数据驱动的决策：精益管理强调基于事实和数据的决策。我们将介绍如何收集、分析和利用生产数据，例如通过OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标来衡量设备效率，通过不良率数据来识别质量问题，并以此作为改进的方向和依据。四、面向未来的精益：数字化、智能化与可持续发展随着科技的飞速发展，精益生产的概念也在不断拓展和深化。数字化与智能化在精益中的应用：工业物联网（IIoT）、大数据分析、人工智能（AI）等新兴技术，为精益生产提供了前所未有的赋能。我们将探讨如何利用这些技术来实现更精准的预测性维护、更智能的生产调度、更高效的质量追溯，以及更具弹性的供应链管理。例如，通过AI算法来优化生产参数，通过数字孪生技术来模拟生产流程，从而实现更精益化的决策。服务精益与数字化转型：精益理念不再局限于制造业，而是正在向服务业、医疗、金融等各个领域渗透。本书将探讨服务精益的核心原则，以及如何在数字化浪潮中实现服务的精益化转型，提升客户体验和运营效率。精益与可持续发展：精益生产的本质是消除浪费，这与可持续发展的理念不谋而合。本书将探讨精益生产如何在节能减排、资源循环利用、减少环境污染等方面发挥积极作用，助力企业实现绿色发展。结语《精益生产实践之旅》是一场深刻的学习与探索。它不仅仅是关于工具和方法的堆砌，更是关于一种思维模式的转变，一种文化的重塑，一种领导力的升华。通过本书，您将不仅了解精益生产的“是什么”，更会理解其“为什么”和“如何做”，并最终踏上属于您自己的精益实践之路，在追求卓越运营的道路上不断前行，最终实现企业的持续健康发展。

用户评价

评分☆☆☆☆☆

实用性极强的操作指南，让学习不再是纸上谈兵。这本书最让我印象深刻的就是它的“可操作性”。作者并没有卖弄高深的理论，而是把每一个概念都拆解得非常详细，并且提供了大量的模板和案例，让我可以毫不费力地将其转化为实际行动。比如，书中关于“可视化管理”的章节，提供了不同类型的看板设计，以及如何根据不同部门的需求进行定制。我立刻就在团队内部推行了一个简单的看板，用来跟踪项目进度和团队成员的任务，这极大地提高了我们团队的协作效率，项目经理也轻松了不少。更让我惊喜的是，作者还分享了许多“现场改善”的技巧，比如如何进行“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的实践，如何运用“价值流图”来分析瓶颈。我跟着书中的步骤，在自己的办公室进行了一次小型的“5S”活动，虽然只是初步的尝试，但办公室的整洁度和工作效率都有了明显的提升。这本书就像一位耐心的导师，手把手地教我如何一步步实现精益化的目标，而不是让我独自摸索。它让我明白，精益生产并非遥不可及，而是人人都可以实践的。

评分☆☆☆☆☆

一本能“润物细无声”改变思维的书。这本书没有那种“轰轰烈烈”的开场，而是以一种温和而坚定地方式，一点点地渗透进我的工作和生活。它没有强迫我接受任何观点，而是通过一系列看似平常的观察和思考，引导我去发现问题，并主动寻找解决方案。作者在书中关于“日常改善”的理念，让我意识到，不必等待大的变革，每一个微小的改进都能带来累积效应。我开始在日常工作中留意那些“不顺畅”的地方，比如打印机老是卡纸，或者某个文件总是在查找时耗费很多时间，然后尝试去解决这些小问题。书中关于“质量是制造出来的”的观点，让我深刻理解到，与其事后检验，不如在源头就把好质量关，这大大减少了返工和废品。我开始更加注重每一个细节的执行，从最初的设计到最后的交付，都力求做到最好。这本书并没有给我直接的“成功秘诀”，而是让我掌握了“发现问题”和“解决问题”的能力，让我变得更加主动和自信。它让我明白，精益的本质在于不断地追求“更好”，而不是仅仅满足于“完成”。

评分☆☆☆☆☆

颠覆了我对“效率”的传统认知。我一直以为，追求效率就是不断地加快节奏，压缩时间。但这本书让我明白，真正的效率源于“流程的优化”而非“速度的提升”。作者通过深入浅出的讲解，让我理解了“批量”和“单件流”的区别，以及单件流在减少在制品、缩短交货周期方面的巨大优势。书中关于“准时制生产”（JIT）的阐述，让我认识到如何通过精密的计划和协同，让生产在最恰当的时间，以最恰当的数量进行，从而最大程度地减少资源浪费。我开始反思我们团队的工作模式，很多时候我们都在进行“批量”处理，导致任务积压和信息传递延迟。这本书的启发让我思考，是否可以尝试将一些工作流程改为“单件流”，或者至少是缩短每个批次的批量大小。作者还强调了“人才培养”在精益实践中的重要性，他认为，精益的成功离不开每个人的积极参与和持续学习，这让我更加重视团队成员的培训和赋能。读完这本书，我感觉自己像是拥有了一套全新的“效率地图”，能够更清晰地规划出通往高效的路径。

评分☆☆☆☆☆

这本书彻底改变了我对工作流程的认知！我一直认为，提高效率就是要拼命加班，把每一分钟都榨干。直到我偶然翻开《精益生产实践之旅》，我才明白，原来高效工作并不等于辛苦工作。书中详细阐述了“价值流”的概念，教会我如何辨别生产过程中那些真正为客户创造价值的环节，以及如何系统性地消除那些隐藏在流程中的“浪费”。比如，我以前总是觉得，备料、搬运、等待是生产的必然环节，但作者用生动的案例和清晰的图示告诉我，这些都是可以被优化甚至消除的。他带领我一步步走进工厂的真实场景，从原材料的入库，到成品的出库，每一个环节都进行了深入的剖析。尤其是关于“看板管理”的部分，我简直拍案叫绝！通过简单的可视化工具，就能实现生产的拉动，避免了过量生产和库存积压，这对于我们这种小微企业来说，简直是雪中送炭。更重要的是，书中不仅仅停留在理论层面，而是提供了大量的实践方法和工具，让我可以立刻上手，尝试在自己的工作场景中进行改善。它教会我如何与团队成员沟通，如何发动大家一起参与到精益改善的行动中来，让“每个人都是改善者”不再是一句空话。读完这本书，我感觉自己像是被点醒了一样，对“浪费”有了前所未有的敏感度，并且开始积极地寻找身边的“改善机会”。

评分☆☆☆☆☆

这是一部令人脑洞大开的思考盛宴。我原以为这是一本关于工厂管理的技术手册，没想到它更像是一次深刻的哲学对话。作者并没有直接灌输“怎么做”，而是通过一个个引人入胜的故事，引发读者对“为什么”的思考。他将“持续改善”的理念融入到生活的方方面面，让我重新审视自己每天的重复性劳动，思考它们是否真的有意义。书中的“PDCA循环”概念，被巧妙地运用在各种场景，从个人学习到团队协作，甚至到生活中的小习惯养成，都展现出了惊人的普适性。我特别喜欢作者关于“卡拉OK式沟通”的描述，那种鼓励开放、坦诚交流的氛围，让我联想到自己工作中遇到的沟通障碍，并开始思考如何建立更有效的沟通机制。另外，书中关于“防错法”（Poka-yoke）的讲解，更是让我耳目一新。它不仅仅是技术层面的设计，更是一种思维方式，如何通过设计来杜绝人为错误的发生，从而大大提高工作的可靠性和稳定性。我开始尝试在自己的生活中引入这种思维，比如在手机上设置一些提醒，或者在写代码时加入更多的校验，虽然这些只是微小的改变，但却让我感到工作的“失误率”正在悄悄下降。这本书让我明白，精益不仅仅是一种方法，更是一种文化，一种追求卓越、不断超越自我的精神。

评分☆☆☆☆☆

实用很强，很多东西很有用。

评分☆☆☆☆☆

好好读吧，应该会有收获

评分☆☆☆☆☆

质量还行就是有点小贵哦呵呵

评分☆☆☆☆☆

好书推荐

评分☆☆☆☆☆

非常实用，很好的一本书

评分☆☆☆☆☆

可以的，包装还可以，后面看看再说吧！希望没有让我失望