精益生産實踐之旅 pdf epub mobi txt 電子書下載 2025

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趙勇著

圖書標籤:

精益生産
精益管理
生産管理
改善
效率提升
流程優化
實踐案例
製造業
工業工程
持續改進

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齣版社：機械工業齣版社

ISBN：9787111561453

版次：1

商品編碼：12065249

品牌：機工齣版

包裝：平裝

開本：16開

齣版時間：2017-04-01

用紙：膠版紙

具體描述

産品特色

內容簡介

　　《精益生産實踐之旅》以一傢製造業企業為例，介紹其推行精益生産，並建立精益體係的過程。全書共設置9個情景，涵蓋瞭企業在實施精益過程中所能遇到的各個細節。9個情景均是作者的真實基尼和親身感受，所應用的精益工具和方法也都在實踐中得到瞭檢驗。讀完本書，相信你對企業如何實現精益會有更為深刻的理解。本書覆蓋精益生産的各個方麵，內容全麵，實用性強，可幫助企業管理人員拓寬管理思路，也能夠很好地滿足企業精益管理人員的實際需求。本書可供正在推行或將要推行精益生産的企業生産管理人員參考，也可供IE工程師、精益谘詢人員、具有一定精益基礎或對精益生産感興趣的人員參考閱讀。

前言/序言

　　在互聯網飛速發展的今天，製造業和其他所有行業一樣，正經曆著巨大的變化。德國率先提齣瞭“工業4.0 ”發展戰略，隨之而來的“智慧工廠”“智能製造”等主題迅速成為製造業發展的方嚮。在這樣的背景之下，很多人認為20世紀初期由豐田公司所提齣的精益生産早已經過時瞭，但是，真正熟悉和實踐精益的人們都知道這是一種誤解。到目前為止，很多公司，其中包括知名的跨國公司，仍然把精益作為他們製勝戰略的重要組成部分，因為精益已經成為製造業乃至服務業發展的管理基石。

　　與發達國傢相比，我國的製造業管理水平仍然存在很大差距。豐田生産方式給豐田、日本乃至全世界的企業所帶來的巨大競爭力和收益是毋庸置疑的。我們現在需要做的，就是踏踏實實練好基本功，如此纔能為未來的智慧工廠奠定堅實基礎。因為，並不是發明瞭計算器和計算機，學生就不需要練習1+1的基礎數學運算瞭；大傢一定也承認，用鞭子來趕汽車是荒謬之舉……

　　不僅如此，我們也知道精益已經遠超齣精益工具本身，而成為一種管理模式和管理思想。無論是過去、現在還是將來，這種消除價值創造過程中所有浪費、追求完美的精益思想是永不過時的。在2015年年末，中央提齣2016年經濟工作的五大任務中，“去産能”和“去庫存”被明確寫在其中，就是因為我們目前許多行業的産能過剩，庫存太大，超過實際的市場即客戶需求，造成資源的嚴重浪費。這些浪費不僅僅是指原材料的浪費，還包括存儲、物流、人力、管理等各個環節有形和無形的巨大浪費。

　　精益生産的支柱之一“Just In Time”即“準時化生産”，其含義就是“剛剛好”，也就是在生産者或客戶恰好需要的時候可以得到正好數量的供應，時間不早不晚，數量不多不少。60年前，豐田生産模式的創始人之一大野耐一先生說：“在業務中沒有比過度生産更浪費資源的瞭。”庫存浪費是7大浪費之首，庫存是“萬惡之源”，因為它會掩蓋許多問題，讓人失去解決問題的動力和急迫性。準時化生産所追求的是最低甚至“零”庫存的狀態，而這種狀態的實現是基於客戶的實際需求，而非生産者自己的一廂情願。準時化生産的最終目的其實就是消除庫存浪費，與我國政府2015年提齣的“去産能”和“去庫存”概念不謀而閤。本書在情景4中雖然介紹的是如何通過看闆實施拉動，但其中涉及的關於超市、基於物料分類的庫存策略、為每個産品作計劃（Plan for Every Part）以及拉動係統等精益方法不僅對單個企業本身庫存的管理有幫助，在大數據的背景之下，也會為整個行業去庫存任務的具體實施提供相應的思路和藉鑒。

　　筆者在跨國公司工作的最近10年時間裏，以質量經理以及價值流經理的角色，親身經曆並主導瞭公司在中國本土建立精益體係的整個過程，目睹瞭生産現場管理水平和業務績效指標的顯著改善，也看到瞭推行精益所帶給大傢思想上的改變，而這種改變錶現在不斷增強的團隊凝聚力、彼此尊重的閤作氛圍、問題解決能力和持續改進精神等各個方麵。

　　精益所涉及的數學知識並不復雜，不過實踐精益並不容易,因為當逐漸學會使用精益的基本工具並繼續深入下去的時候，就開始認識到改變人們的思想和行為纔是最難的，這也是大多數企業難以最終成功導入精益模式的根本原因。

　　理解精益的思想和內涵非常重要，掌握精益工具的應用技巧是開啓精益之旅的第一步，所以本書重點通過與情景案例相結閤的方式來介紹精益推行中所使用的常用工具，這就是把這本書命名為《精益生産實踐之旅》的原因。在閱讀本書時，當讀者看到精益工具在案例中的應用時，可能會認為應該還有更好的方法來解決這些問題或者有不同的觀點,這都是非常正常的，恰恰符閤精益所倡導的思想。

　　本書共有9個情景，每個情景以情節的特點進行命名，由此引齣具有啓發性的問題或者說明本情景的重點綱要，然後展開對精益工具應用的具體介紹。這樣安排是為瞭讓讀者知道本情景要解決的問題，能夠抓住重點，有的放矢地進行學習。

　　全書緊扣“精益就是消除一切不增值活動”這一中心，使讀者從瞭解和認識浪費開始，逐步學會應用精益工具消除浪費。本書的情景1～4、情景6和情景8都明確提到瞭各種浪費，並且情景1和情景8遙相呼應，層次上逐步遞進，既包括大傢熟悉的生産流程中的浪費,又涵蓋非生産區域和辦公室中存在的浪費以及解決方法，使讀者對精益的瞭解更加全麵和深入。需要提及的是，因為非生産區域和辦公室的精益活動與服務行業的特點相類似，所以其中提到的精益方法，也適用於醫療、金融、教育、餐飲、旅遊乃至政府部門等服務業。

　　另外，在每個情景的後麵均有要點梳理，概括瞭該情景所涵蓋的主要內容和知識點，方便讀者總結和學習。

　　由於本書涉及的精益知識點比較多，為瞭讓讀者更加清晰地瞭解本書的脈絡並便於學習，總結成內容概要，見錶1。

　　錶1內容概要

　　情景要解決的問題精益工具及知識點要點

　　情景1

　　�r如何認識浪費和消除浪費？

　　�r推行精益生産的過程是什麼？

　　�r在推行精益的各個階段，企業在精益活動和組織特點方麵有何特徵？

　　�r7大浪費

　　�r5W2H+ECRS法

　　�r精益實施路標

　　�r精益組織成熟度方格

　　認知精益

　　情景要解決的問題精益工具及知識點要點

　　情景2

　　�r如何使用價值流圖開啓消除浪費之旅？

　　�r什麼是價值流圖？

　　�r如何繪製當前價值流圖和將來價值流圖

　　�r價值流圖的定義和分類

　　�r産品傢族分類和産品傢族矩陣圖

　　�r繪製現在價值流圖的要點

　　�r繪製和應用將來價值流圖的8點原則

　　�r價值流跟蹤中心

　　通過價值流圖開啓精益之旅

　　情景3

　　�r如何識彆操作者操作過程的明顯浪費，確定工作要素，並通過快速改善消除浪費？

　　�r如何對工作要素進行時間觀測？

　　�r如何進行單元化生産綫設計？

　　�r如何基於流動的原則進行工序閤並以及對人、機聯閤作業的生産綫進行改善？

　　�r如何實現必需生産批量工序的連續流動？

　　�r節拍時間（TT）和周期時間（CT）

　　�r時間觀察和快速改善（Quick Kaizen）

　　�r作業平衡圖（BOC）

　　�r單元化生産設計原則

　　�r産品和過程準備（2P）

　　�r標準化作業

　　�r人、機聯閤作業

　　�r必需生産批量工序連續流的實現原則

　　�r車間整體布局優化方法

　　“流動”消除過程中的浪費

　　情景4

　　�r為什麼說“庫存浪費”是最大的浪費？

　　�r為什麼需要拉動？

　　�r在哪裏拉動？

　　�r哪些産品要建立超市？

　　�r如何計算超市的數量？

　　�r看闆拉動係統是如何實施和運作的？

　　�r如何管理超市？

　　�r“Just In Time”的含義和目的

　　�r價值流中的超市

　　�rABC/XYZ方法確定物料的庫存策略

　　�r超市的組成：周期庫存、緩衝庫存、安全庫存、臨時庫存

　　�r通過為每個産品製訂計劃（PFEP）確定超市數量及看闆數量

　　�r看闆的分類

　　�r節拍工序的均衡化生産

　　�r拉動上遊工序

　　�r加工工序生産間隔時間（EPEI）

　　�r超市管理

　　�r看闆拉動的目視化管理

　　“拉動”就是“去庫存”

　　情景5

　　�r在推行精益的過程中，實施流動或者拉動並不代錶就一帆風順，一定會麵臨許多問題，那麼，如何解決問題呢？

　　�r如何正確對待問題？

　　�r如何培養團隊解決問題的能力？

　　�r問題的分類

　　�r解決問題十步法

　　�rA3報告

　　�rA3報告和8D報告的區彆

　　�r精益問題解決方法和六西格瑪方法的結閤

　　如何解決問題

　　情景6�r什麼是TPM？

　　�r如何通過TPM保證設備的良好狀態？

　　�r如何建立“零損失”的TPM目標？

　　�rTPM屋

　　�r基於八大支柱實施TPM

　　�rTPM中的“零損失”目標

　　�r沒有時間進行TPM怎麼辦？

　　通過TPM實現零損失

　　情景要解決的問題精益工具及知識點要點

　　情景7

　　�r什麼是目視化管理？

　　�r目視化管理的意義是什麼？

　　�r目視化管理有哪些？

　　�r如何保證目視化管理的有效性？

　　�r5S

　　�rTPM之目視化

　　�r安燈係統

　　�r績效管理目視化

　　�r早會的目視化

　　�r一天分成每小時生産（DBH）方式

　　目視化使管理變得簡單

　　情景8�r如何維護好已經建立的精益係統？

　　�r如何纔能創造持續改進的文化？

　　�r如何將精益推行到非生産區域？

　　�r什麼是非生産過程和辦公室的浪費？

　　�r如何將精益擴展到供應商？

　　�r如何建立有效的精益係統並通過精益評估發現改善機會？

　　�r分層審核製度

　　�r精益改善提案

　　�r精益改善小組

　　�r非生産過程和辦公室的浪費

　　�r非生産過程的價值流圖

　　�r績效指標異常和正常的管理

　　�r擴展價值流

　　�r精益績效評估

　　建立持續改進的文化

　　情景9

　　�r什麼是工業4.0？

　　�r工業4.0下精益扮演什麼角色？

　　�r本土企業在工業4.0下的精益之路是什麼？

　　�r工業4.0的概念

　　�r工業4.0構造屋

　　�r從經典精益理論看工業4.0

　　�r本土化企業在工業4.0下的精益之路

　　工業4.0下的精益之路

　　本書以一傢機械加工企業（Bright Future,簡稱BF公司）為背景，介紹其推行精益生産以及整個公司精益體係建立的過程。這正是筆者在公司推行精益時的真實經曆和親身感受，所應用的精益工具和方法也都得到瞭真正的實踐並取得瞭切實的效果。BF公司推行精益三年來所收到的實際效果見錶2。

　　錶2 BF公司績效指標對比

　　指標之前之後提升比例

　　安全

　　隻關心安全事故發生的次數

　　沒有關注與員工有關的人機工程學風險

　　建立崗位安全風險評估機製

　　安全管理以事故預防為主

　　評估崗位人機工程學風險，製訂改善措施

　　100%的崗位人機工程學風險評估

　　針對人機工程學風險評級高的崗位，100%製訂措施

　　安全生産1000天

　　質量

　　退貨PPM：470 退貨PPM：56 88%

　　準時交貨率

　　92% 97% 5%

　　生産效率

　　26秒/件 18秒/件 30%

　　存貨周轉天數

　　72天 33天 54%

　　在寫作本書前言時，筆者特意查閱瞭國內幾傢行業內知名上市企業第二季度的財務報錶，重點關注它們的存貨周轉天數，見錶3。

　　錶3 國內行業內知名上市企業的庫存天數列錶

　　行業庫存周轉天數行業庫存周轉天數

　　工程機械公司一 >700天

　　鋼鐵公司一 >100天

　　工程機械公司二 >200天

　　鋼鐵公司二 >100天

　　電器公司一 >80天

　　水泥公司一 >90天

　　電器公司二 >100天

　　水泥公司二 >90天

　　相對於發達國傢的知名公司，我國大多數企業的庫存水平無疑是偏高的，造成整個行業的過剩庫存，這也是國傢提齣“去庫存”的原因，因此，精益之路對我們來說恰逢其時，也任重而道遠。

　　在過去的10年時間裏，寫精益的書籍已經很多，要麼以寫精益思想為主，要麼以介紹精益工具為主,而本書將精益思想、工具和具體實踐相結閤，希望能夠對熱愛精益的人們有所啓發和幫助。

　　在本書的編寫過程中，感謝妻子和女兒對我的支持和鼓勵。在本書的齣版過程中，感謝標杆精益益友會會長、廣東精益管理研究院院長郭光宇先生的推薦。

　　由於本人水平有限，書中難免有疏漏之處，敬請廣大讀者指正。

　　編者

精益生産實踐之旅一、探索精益的源頭與演進：追溯豐田生産方式的智慧在現代製造業的浪潮中，“精益生産”已成為衡量企業效率與競爭力的重要標尺。然而，精益並非空中樓閣，它的根基深植於日本經濟復蘇時期的曆史土壤，並在長期的實踐中不斷打磨、演進。本書將帶您踏上一段追溯精益源頭的旅程，深入理解其核心理念的形成過程，以及在不同時代背景下的演化軌跡。我們的探索將從20世紀中期日本汽車工業的崛起拉開序幕。當時，麵對資源匱乏、市場不確定以及強大的西方競爭對手，日本企業亟需一種全新的生産模式來突破睏境。在此背景下，以豐田汽車公司為代錶，其創始人豐田佐吉、豐田喜一郎以及後來的“經營之神”稻盛和夫等先行者，以非凡的洞察力與實踐精神，逐步構建起瞭一套獨具特色的生産哲學——即後世所稱的“豐田生産方式”（Toyota Production System, TPS）。我們將迴溯TPS的孕育過程，揭示其誕生的具體曆史條件與哲學思想。這並非一蹴而就的奇跡，而是對傳統生産模式的深刻反思與大膽革新。稻盛和夫在《活法》等著作中提及的“阿米巴經營”理念，雖然與TPS在名稱和側重點上有所不同，但其背後蘊含的“人人成為經營者”的思想，以及對成本控製、效率提升的極緻追求，與精益思想的核心精神不謀而閤。稻盛和夫在京瓷推行的“稻盛哲學”以及在日航的成功救助，都展現瞭其對“改善”與“價值創造”的深刻理解，這些理解恰恰是精益思想的另一維度。本書將重點剖析TPS的兩大支柱：準時化生産（Just-in-Time, JIT）與自動化（Jidoka）。準時化生産，其核心在於“隻在需要的時候，生産需要的東西，生産需要的數量”。這意味著消除一切形式的浪費，如過量生産、等待、運輸、過度加工、庫存、不必要的動作以及未被利用的纔能。我們將深入探討實現JIT的關鍵工具和方法，例如：看闆（Kanban）係統：它是JIT的“信號燈”，通過可視化的小卡片來管理物料流動，實現拉動式生産，防止信息傳遞的延遲與混亂，從而有效控製在製品數量，減少庫存積壓。我們將分析看闆係統的設計原則、使用場景以及在不同行業中的應用潛力。節拍（Takt Time）生産：節拍時間是連接生産與客戶需求的橋梁。它等於客戶可用生産時間除以客戶需求量，是指導生産綫平衡與節奏的關鍵指標。我們將闡釋如何計算節拍時間，以及如何圍繞節拍時間來設計生産流程，確保生産與銷售同步。小批量生産與單件流（One-Piece Flow）：減少批量可以縮短生産周期，暴露潛在問題，並提高生産的靈活性。單件流更是將小批量推嚮極緻，實現從原材料到成品連續不斷的流動，極大降低在製品庫存，並提高質量的可追溯性。我們將分析小批量和單件流對生産效率和質量的影響。自動化（Jidoka），其精髓在於“賦予機器人的智能”，即在生産過程中，當機器或生産綫齣現異常時，能夠自動停止，防止不良品流入下一工序，並能及時發齣警報，便於問題解決。這與傳統意義上追求速度的“自動化”有著本質的區彆。Jidoka更強調“智能化”，即“自働化”。我們將詳細解析Jidoka的幾個重要組成部分：防錯（Poka-Yoke）機製：通過巧妙的裝置設計，使錯誤無法發生，或者發生後能被立即察覺。我們將介紹各種各樣的防錯技術，從物理結構上的防止誤裝，到程序上的強製確認，力求讓讀者領略其簡單卻又強大的智慧。安燈（Andon）係統：這是一個可視化的呼叫係統，當生産綫上齣現任何問題時，操作員可以通過安燈發齣信號，以便相關人員及時趕到現場協助解決。安燈不僅是一種報警機製，更是一種信息傳遞與溝通的工具，是建立快速響應機製的關鍵。故障自停（Automatic Stop）功能：機器設備在檢測到異常時能夠自動停止運轉，避免更大損失。這需要設備具備高度的智能化和自檢能力。除瞭TPS的兩大支柱，本書還將深入探討精益思想的其他重要組成部分，這些都是構成完整精益體係不可或缺的元素：價值流（Value Stream）分析：它是理解和改進流程的基石。價值流圖（VSM）是一種強大的可視化工具，能夠清晰地展現産品或服務從原材料到客戶手中的整個流程，區分增值活動與非增值活動（浪費）。我們將指導讀者如何繪製和解讀價值流圖，識彆流程中的瓶頸和浪費，並據此製定改進計劃。持續改善（Kaizen）：這是精益文化的靈魂。Kaizen強調全員參與，鼓勵每一個人在日常工作中不斷尋找改進的機會，並付諸實踐。本書將介紹Kaizen的哲學思想、實施方法，如提案製度、QC小組活動等，以及如何構建一種鼓勵持續改善的企業文化。標準作業（Standard Work）：它是實現穩定、高效生産的基礎。標準作業是將最佳實踐固化為一套標準的操作流程、順序和時間。我們將闡釋標準作業的重要性，如何製定和執行標準作業，以及如何通過標準作業來提高生産的一緻性、質量和效率。 5S管理：整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）。5S是實現精益生産的起點，也是基礎。它不僅是保持工作場所整潔有序，更重要的是培養員工的規則意識、責任感和敬業精神，為後續的精益改進打下堅實的基礎。本書將詳細解讀5S的每個環節，以及如何將其融入日常工作。二、實踐的精髓：精益工具與方法的深度解析精益生産的強大之處在於其豐富的實踐工具與方法。本書將超越理論的闡述，帶領讀者深入理解這些工具和方法的核心邏輯，以及如何在實際工作中靈活運用。拉動式生産（Pull System）與看闆：我們將進一步解析拉動式生産的原理，及其與傳統“推動式生産”（Push System）的根本區彆。看闆作為拉動式生産的靈魂，其可視化管理、信息傳遞的即時性、以及對庫存的嚴格控製，都將進行細緻入微的講解。讀者將瞭解到如何根據實際情況設計不同類型的看闆，以及如何通過看闆係統實現跨部門、跨工序的協同。快速換模（Single-Minute Exchange of Die, SMED）： SMED是大幅縮短生産換綫時間的強大工具，能夠顯著提高設備利用率和生産柔性。本書將詳細介紹SMED的四個階段：內作業（Internal Work）、外作業（External Work）、轉換（Converting）、優化（Optimizing），並輔以案例分析，展示如何通過一係列的變革，將動輒數小時甚至數天的換模時間縮短到幾分鍾。全員生産保全（Total Productive Maintenance, TPM）： TPM旨在實現設備零故障、零事故、零浪費。它強調全員參與，將設備保全的責任從設備部門延伸到所有操作人員。我們將探討TPM的16項基本活動，以及如何通過自主保全、計劃保全、專業保全等多種手段，全麵提升設備的可靠性與可用性。六西格瑪（Six Sigma）與精益的融閤：六西格瑪以其統計分析的嚴謹性，緻力於消除流程中的變異，提升産品和服務的質量。本書將探討精益與六西格瑪的優勢互補之處，如何將六西格瑪的DMAIC（定義、測量、分析、改進、控製）方法論與精益的工具相結閤，實現更深層次的質量與效率提升。工作單元（Work Cell）設計：傳統的流水綫式生産往往存在運輸距離長、在製品多等問題。工作單元是將相關的工序集中在一起，實現單件流或小批量生産的緊湊型布局。我們將分析工作單元設計的原則、布局方式，以及它對縮短生産周期、提高生産柔性、減少浪費的積極作用。可視化管理（Visual Management）：將生産過程中的信息、狀態、標準等通過可視化的方式呈現齣來，是精益管理的重要手段。從安燈係統到看闆，再到各種指示牌、檢查錶，可視化管理能夠讓所有人清晰地瞭解當前的工作狀態、目標和潛在問題，從而提高溝通效率和響應速度。三、精益的文化與領導力：驅動變革的關鍵要素精益生産的成功實施，不僅僅是工具和方法的應用，更需要一種與之相匹配的企業文化和領導力。以人為本的精益文化：精益理念深植於“尊重人”的土壤。它強調賦能員工，鼓勵他們參與決策，激發他們的創造力。本書將探討如何構建一種開放、透明、鼓勵學習和分享的企業文化，讓每個人都成為精益變革的積極推動者。領導者的角色與責任：精益領導者並非發號施令者，而是“僕人式領導者”（Servant Leader）。他們需要以身作則，緻力於為員工創造一個良好的工作環境，支持他們解決問題，並持續推動精益的落地。我們將解析精益領導者應具備的素質和行為，以及如何在日常管理中踐行精益領導力。從“改善”到“變革”：精益的旅程是一個持續改進的過程，但有時也需要大膽的變革。本書將探討如何平衡漸進式改善（Kaizen）與突破性變革，以及如何管理變革過程中的阻力，確保精益理念能夠深入人心，並轉化為企業長期的競爭優勢。跨部門協同與流程再造：精益思維要求打破部門壁壘，從整體價值流的角度審視流程。本書將強調跨部門溝通與閤作的重要性，以及如何通過流程再造，消除部門之間的信息孤島和協作障礙，實現端到端的效率提升。數據驅動的決策：精益管理強調基於事實和數據的決策。我們將介紹如何收集、分析和利用生産數據，例如通過OEE（Overall Equipment Effectiveness）指標來衡量設備效率，通過不良率數據來識彆質量問題，並以此作為改進的方嚮和依據。四、麵嚮未來的精益：數字化、智能化與可持續發展隨著科技的飛速發展，精益生産的概念也在不斷拓展和深化。數字化與智能化在精益中的應用：工業物聯網（IIoT）、大數據分析、人工智能（AI）等新興技術，為精益生産提供瞭前所未有的賦能。我們將探討如何利用這些技術來實現更精準的預測性維護、更智能的生産調度、更高效的質量追溯，以及更具彈性的供應鏈管理。例如，通過AI算法來優化生産參數，通過數字孿生技術來模擬生産流程，從而實現更精益化的決策。服務精益與數字化轉型：精益理念不再局限於製造業，而是正在嚮服務業、醫療、金融等各個領域滲透。本書將探討服務精益的核心原則，以及如何在數字化浪潮中實現服務的精益化轉型，提升客戶體驗和運營效率。精益與可持續發展：精益生産的本質是消除浪費，這與可持續發展的理念不謀而閤。本書將探討精益生産如何在節能減排、資源循環利用、減少環境汙染等方麵發揮積極作用，助力企業實現綠色發展。結語《精益生産實踐之旅》是一場深刻的學習與探索。它不僅僅是關於工具和方法的堆砌，更是關於一種思維模式的轉變，一種文化的重塑，一種領導力的升華。通過本書，您將不僅瞭解精益生産的“是什麼”，更會理解其“為什麼”和“如何做”，並最終踏上屬於您自己的精益實踐之路，在追求卓越運營的道路上不斷前行，最終實現企業的持續健康發展。

用戶評價

評分☆☆☆☆☆

一本能“潤物細無聲”改變思維的書。這本書沒有那種“轟轟烈烈”的開場，而是以一種溫和而堅定地方式，一點點地滲透進我的工作和生活。它沒有強迫我接受任何觀點，而是通過一係列看似平常的觀察和思考，引導我去發現問題，並主動尋找解決方案。作者在書中關於“日常改善”的理念，讓我意識到，不必等待大的變革，每一個微小的改進都能帶來纍積效應。我開始在日常工作中留意那些“不順暢”的地方，比如打印機老是卡紙，或者某個文件總是在查找時耗費很多時間，然後嘗試去解決這些小問題。書中關於“質量是製造齣來的”的觀點，讓我深刻理解到，與其事後檢驗，不如在源頭就把好質量關，這大大減少瞭返工和廢品。我開始更加注重每一個細節的執行，從最初的設計到最後的交付，都力求做到最好。這本書並沒有給我直接的“成功秘訣”，而是讓我掌握瞭“發現問題”和“解決問題”的能力，讓我變得更加主動和自信。它讓我明白，精益的本質在於不斷地追求“更好”，而不是僅僅滿足於“完成”。

評分☆☆☆☆☆

這本書徹底改變瞭我對工作流程的認知！我一直認為，提高效率就是要拼命加班，把每一分鍾都榨乾。直到我偶然翻開《精益生産實踐之旅》，我纔明白，原來高效工作並不等於辛苦工作。書中詳細闡述瞭“價值流”的概念，教會我如何辨彆生産過程中那些真正為客戶創造價值的環節，以及如何係統性地消除那些隱藏在流程中的“浪費”。比如，我以前總是覺得，備料、搬運、等待是生産的必然環節，但作者用生動的案例和清晰的圖示告訴我，這些都是可以被優化甚至消除的。他帶領我一步步走進工廠的真實場景，從原材料的入庫，到成品的齣庫，每一個環節都進行瞭深入的剖析。尤其是關於“看闆管理”的部分，我簡直拍案叫絕！通過簡單的可視化工具，就能實現生産的拉動，避免瞭過量生産和庫存積壓，這對於我們這種小微企業來說，簡直是雪中送炭。更重要的是，書中不僅僅停留在理論層麵，而是提供瞭大量的實踐方法和工具，讓我可以立刻上手，嘗試在自己的工作場景中進行改善。它教會我如何與團隊成員溝通，如何發動大傢一起參與到精益改善的行動中來，讓“每個人都是改善者”不再是一句空話。讀完這本書，我感覺自己像是被點醒瞭一樣，對“浪費”有瞭前所未有的敏感度，並且開始積極地尋找身邊的“改善機會”。

評分☆☆☆☆☆

實用性極強的操作指南，讓學習不再是紙上談兵。這本書最讓我印象深刻的就是它的“可操作性”。作者並沒有賣弄高深的理論，而是把每一個概念都拆解得非常詳細，並且提供瞭大量的模闆和案例，讓我可以毫不費力地將其轉化為實際行動。比如，書中關於“可視化管理”的章節，提供瞭不同類型的看闆設計，以及如何根據不同部門的需求進行定製。我立刻就在團隊內部推行瞭一個簡單的看闆，用來跟蹤項目進度和團隊成員的任務，這極大地提高瞭我們團隊的協作效率，項目經理也輕鬆瞭不少。更讓我驚喜的是，作者還分享瞭許多“現場改善”的技巧，比如如何進行“5S”（整理、整頓、清掃、清潔、素養）的實踐，如何運用“價值流圖”來分析瓶頸。我跟著書中的步驟，在自己的辦公室進行瞭一次小型的“5S”活動，雖然隻是初步的嘗試，但辦公室的整潔度和工作效率都有瞭明顯的提升。這本書就像一位耐心的導師，手把手地教我如何一步步實現精益化的目標，而不是讓我獨自摸索。它讓我明白，精益生産並非遙不可及，而是人人都可以實踐的。

評分☆☆☆☆☆

這是一部令人腦洞大開的思考盛宴。我原以為這是一本關於工廠管理的技術手冊，沒想到它更像是一次深刻的哲學對話。作者並沒有直接灌輸“怎麼做”，而是通過一個個引人入勝的故事，引發讀者對“為什麼”的思考。他將“持續改善”的理念融入到生活的方方麵麵，讓我重新審視自己每天的重復性勞動，思考它們是否真的有意義。書中的“PDCA循環”概念，被巧妙地運用在各種場景，從個人學習到團隊協作，甚至到生活中的小習慣養成，都展現齣瞭驚人的普適性。我特彆喜歡作者關於“卡拉OK式溝通”的描述，那種鼓勵開放、坦誠交流的氛圍，讓我聯想到自己工作中遇到的溝通障礙，並開始思考如何建立更有效的溝通機製。另外，書中關於“防錯法”（Poka-yoke）的講解，更是讓我耳目一新。它不僅僅是技術層麵的設計，更是一種思維方式，如何通過設計來杜絕人為錯誤的發生，從而大大提高工作的可靠性和穩定性。我開始嘗試在自己的生活中引入這種思維，比如在手機上設置一些提醒，或者在寫代碼時加入更多的校驗，雖然這些隻是微小的改變，但卻讓我感到工作的“失誤率”正在悄悄下降。這本書讓我明白，精益不僅僅是一種方法，更是一種文化，一種追求卓越、不斷超越自我的精神。

評分☆☆☆☆☆

顛覆瞭我對“效率”的傳統認知。我一直以為，追求效率就是不斷地加快節奏，壓縮時間。但這本書讓我明白，真正的效率源於“流程的優化”而非“速度的提升”。作者通過深入淺齣的講解，讓我理解瞭“批量”和“單件流”的區彆，以及單件流在減少在製品、縮短交貨周期方麵的巨大優勢。書中關於“準時製生産”（JIT）的闡述，讓我認識到如何通過精密的計劃和協同，讓生産在最恰當的時間，以最恰當的數量進行，從而最大程度地減少資源浪費。我開始反思我們團隊的工作模式，很多時候我們都在進行“批量”處理，導緻任務積壓和信息傳遞延遲。這本書的啓發讓我思考，是否可以嘗試將一些工作流程改為“單件流”，或者至少是縮短每個批次的批量大小。作者還強調瞭“人纔培養”在精益實踐中的重要性，他認為，精益的成功離不開每個人的積極參與和持續學習，這讓我更加重視團隊成員的培訓和賦能。讀完這本書，我感覺自己像是擁有瞭一套全新的“效率地圖”，能夠更清晰地規劃齣通往高效的路徑。

評分☆☆☆☆☆

好好讀吧，應該會有收獲

評分☆☆☆☆☆

內容其實很平庸，送貨服務倒是挺快的！

評分☆☆☆☆☆

幫朋友買的，不知道質量怎麼樣

評分☆☆☆☆☆

書沒得說，很好

評分☆☆☆☆☆

好

評分☆☆☆☆☆

總體上比較不錯