精益制造020：丰田可视化管理方式 pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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[日] 松井顺一 著，胡馨予 译

图书标签:

• 精益制造
• 丰田生产方式
• 可视化管理
• 生产管理
• 效率提升
• 流程优化
• 管理方法
• 工业工程
• 精益生产
• 改善活动

出版社： 东方出版社

ISBN：9787506066709

版次：1

商品编码：11324074

包装：平装

丛书名： 精益制造

开本：32开

出版时间：2013-09-01

用纸：胶版纸

页数：157

字数：114000

正文语种：中文

产品特色

编辑推荐

　　1、 东方出版社在成功运作了郎咸平“财经郎眼”、稻盛和夫《活法》等系列出版策划后，意识到在中国需要有更精细的管理之道和方法，中国制造才有可能真正崛起，为此，东方出版社制定了“双百工程”战略，日本精益制造大系就是其中之一。本系列专门为中国制造业产业升级提供思想武器。此次首批推出了《5S推进法》、《现场改善》、《标准时间管理》、《生产管理》、《不良品防止对策》、《生产计划》、《采购管理》、《库存管理》、《丰田现场的人才培育》、《TPM推进法》、《BOM物料管理》《成本管理》、《物流管理》《新工程管理》《工厂管理机制》等16本，深受制造业一线员工和管理者喜爱。
　　2、 凝结丰田方式的“5种DNA”：
　　① 以人为本、以顾客至上的“理念DNA”
　　② 作为行动原则的“行动DNA”
　　③ 改变对事物看法的“观点DNA”
　　④ 改善执行力的“改善DNA”
　　⑤ 可视化管理的“管理DNA”
　　3、看板方式是丰田式DNA在制造现场的具体实现。要使看板方式蕴含的DNA在现场扎根，由此实现工作内容的可视化、工作体制的可视化、工作进度的可视化、工作效率的可视化。掌握了看板方式的原理和原则，就能将其也运用到事务管理的改善工作中去。目前这种方式已经被成功应用到一般事务、营业、开发、服务、物流等各种事务性工作

内容简介

　　《精益制造020：丰田可视化管理方式》为了加深读者的理解，除正文外还在其相关段落插入了实例与技巧指导方面的内容。这些内容既可以单独阅读，也可以联系正文内容一起阅读。
　　改善实例：笔者介绍了亲自实践《精益制造020：丰田可视化管理方式》中所提到的丰田式改善的实际案例。在这里，对已实行的企业改善及其成果以及相关的数据和图片都一一作了介绍，使读者能够想象实际的改善情况。《精益制造020：丰田可视化管理方式》所介绍的实例多为成功案例，当然在实际的改善过程中，并不是都能如此成功。
　　改善秘籍：笔者通过各种机会致力于改善故事的收集方式。笔者把通过咨询重新认识到的、使丰田式改善获得成功的“智慧”也作为秘籍进行了介绍。改变看法和想法，才能够捕捉到从未意识到的新东西。
　　误区：这里主要介绍了致力于丰田式改善的人们经常容易陷入的误区。一旦陷入这样的误区，有些时候煞费瓳的改善活动就很有可能适得其反。
　　技巧指导：《精益制造020：丰田可视化管理方式》对现场管理和改善看板等的具体实施程序和关键点进行了描述，以方便那些希望进行实际运用的读者。

作者简介

　　松井顺一，1961年生。现任资讯源株式会社董事长、中小企业诊断师、系统分析师以及信息系统检查技术员。曾在爱信精机株式会社从事过ABS等新产品的开发工作和协作工程方式开发方法的构筑及实施。在此期间，因开发“微小侧漏测定法”而获得科学技术长官奖。此后，在社团法人中部产业联盟中从事TPS、品质管理、安全防御等商务咨询工作。后又在德勤consulting株式会社中开发出适用于事务、营业、开发现场的store管理以及改善私塾的TPS咨询课程，并将其付诸实践。之后的14年间，又给80多家企业进行了以TPS为基础的工厂改善、管理改善、开发业务、5S、经营战略、安全防御等100多个项目的咨询工作。2005年开始担任现职。

目录

前言
本书的阅读方法
第一章 凝结丰田方式的“5种DNA”
1 从“打破常规”开始的丰田方式
改善秘籍：库存和缺货
改善实例：高层管理积极参与的改善
2 理念DNA
出发点是“育人”
改善秘籍：由“育人”带来的改善成果之特点
误区：“育人”的误区
从顾客的角度出发彻底消除浪费
3 行动DNA
排除主观因素，养成实事求是的行为习惯“三现主义”
改善秘籍：CCC21
4 观点DNA
不稳定妨碍生产效率和品质
标准化就是智慧共享
误区：标准化阻止了改善的进行
关注整体的流程，“完工必要时间”和“整流化”
改善秘籍：缩短完工必要时间就能提高生产效率
5 改善DNA
先试试、再想想的改善作风
误区：谨小慎微地进行改善
一个晚上就产生变化的改善速度
6 管理DNA
行动与结果的联动性
异常可视化
目标状态可视化：管理指标

第二章 由“可视化”开始的现场管理
1 现场管理是什么
白领版的看板方式“现场管理”
改善实例：现场的改善智慧
与时俱进的现场管理
现场管理的一周
技巧指导：现场管理的各要素及其作用
2 工作内容的可视化
为了什么、为了谁的可视化
将工作本身可视化
将工作目标可视化
从“组织体系”的角度来考量优先度和重要度
产出（output）的可视化、工作质量的定义
3 工作体制的可视化
能力与负荷平衡的可视化
4 工作进度的可视化
将工作进度可视化以便检测异常
5 工作效率的可视化
将体系的管理及改善水平可视化
将投入（input）和产出（output）可视化的方法
关注生产效率高或低的原因
改善实例：生产效率的提高

第三章 推进“改善”工作的“改善现场管理”
1 改善和现场管理
出成果靠的是“改善”，不是“现场”
运用工具的前提是为了改善
2 通过现场管理推进改善的方法
将“不合理、浪费、不一致”显现出来，促进改善
发现浪费，彻底消除
将浪费在非实际作业上的时间应用到实际作业中去
改善实例：区分实际工作与非实际工作的改善
工作的密度与消除能力上的不一致
消除慢性的不合理（超负荷）

第四章 使变动应对性得以提高的“均衡化现场管理”
1 实现工作处理速度符合目标速度的管理
如何使变动应对性获得提高
2 实现均衡化现场管理的原理和原则
按照“一个流”原则，集结组织的综合能力
缩短完工必要时间才能提高工作的变动应对性
按照“一列排”原则，强化组织的危机应对能力
员工的多技能化是支撑组织提高变动应对性的重要环节
改善实例：均衡化现场
将开工时间安排在最后期限的“最迟着手”主义
总量管理和能限管理同时进行，灵活地运用组织资源

第五章 丰田式管理和改善的基础建设
1 没有根基的组织无法实施丰田式改善
2 “5S”：营造没有混乱的工作现场
3 “改善揭示板”：将改善活动可视化
改善实例：使改善活动深入人心的改善揭示板
技巧指导：改善揭示板的制作程序
4 “改善私塾”：培养传播改善精神的员工
改善实例：意识与行为的变化
改善实例：现场巡视
5 “改善传教士”：能够让他人作出成绩、培养具备这种组织管理才能的员工
6 改善不是用来学的，而是要不断渗透的

精彩书摘

　　工作的密度与消除能力上的不一致
　　工作的“不一致”是扩大工作人员忙闲差异的主要原因之一。如何消除这个不一致也是注重控制不稳定现象出现的丰田生产方式中的一个重要的改善地方。
　　工作的“不一致”包含工作“密度”的不一致和“能力”的不一致。密度的不一致是指工作的负荷以及应该处理的工作量出现偏离、集中或空白的不一致。能力的不一致是指工作的处理能力出现偏差、过剩、不足等而带来的不一致。不管哪一种不一致，都会因每一天、每一个流程、每一个作业人员的不同而出现。
　　其中密度的不一致，追究起来会知道，多数情况下是由外部的原因引起的。由于来自顾客那里的订货量、时机等的不稳定而引起的情况较多。
　　不管怎么说丰田生产方式即使讨厌这种不稳定，也不可能通过改善改变顾客的订货方式。现实的做法是，除要接受外部原因引起的不稳定外，还要能够在组织内部开展消除不稳定现象的改善活动。具体的做法是，在作业正式开始以前，让这些不稳定的订货信息等在某种程度上于组织内部滞留些时候（库存化），并在组织内部将不稳定因素均衡化。应用现场管理可以实现均衡化。
　　要实行均衡化，就要在现场上把作业卡按日、按流程，还要按作业人员进行排列，哪里的卡片多、哪里的卡片少就能够可视化了。然后，研究在多的地方有没有可以移动的卡片，并把它移动到卡片少的地方。这样做，从现场来看，卡片的分布方式在整体上就能调整得均匀。
　　但是，在现实中不是这么简单就能调整的。其最大的理由是因为还有一个不一致，即工作能力的不一致。
　　工作能力的不一致，由工作人员每个人拥有的工作处理能力和人员配置上的不一致组成。处理能力的不一致是，工作人员的可应对工作的种类，即能力的“供应”，与实际产生的作业，即能力的“需求”，没有很好地匹配而引发的。
　　配置上的不一致也是一样的道理。组织整体上虽然具备了能力的需要与供应，因为人员的委派没有正确地反映现实，所以还是由能力的需求与供给上的错位造成了不一致。
　　为了消除这些现象，就需要通过进行工作人员的教育培训，扩展工作人员能够从事的作业种类、数量，同时，还需要实行适当的配置管理，以便每个工作人员的能力能够有效地发挥出来。
　　但是，如果没头没脑地进行教育培训，也同样会产生不一致。只是全体人员都能完成工作了，但增加的是些几乎没有机会使用的能力，这反而是种浪费。看一看工作的密度，弄清楚需要给谁、进行什么样的教育培训，而且必须确立人才培育计划，以最少的教育培训发挥最大的效果。
　　……

前言/序言

《精益制造020：丰田可视化管理方式》一书，深入剖析了源自日本丰田汽车的精益生产核心理念，并聚焦于其精髓——可视化管理。本书并非泛泛而谈，而是通过详实的案例、严谨的理论框架和实操性的指导，为读者揭示如何通过“看得见”的方式，将复杂的生产流程、管理信息和问题点清晰地呈现出来，从而驱动效率提升、品质优化和成本降低。 第一部分：精益制造的基石与可视化管理的缘起 在正式展开可视化管理的探讨之前，本书首先为读者打下了坚实的精益制造理论基础。我们回顾了精益思想的诞生背景，解析了其核心目的——最大限度地消除浪费，创造客户价值。本书清晰地阐释了精益制造的几大支柱，包括持续改进（Kaizen）、准时生产（Just-In-Time, JIT）、自动化（Jidoka）以及对人的尊重。这些基础概念为理解可视化管理如何服务于整体精益体系提供了必要的视角。 接着，本书深入探讨了“可视化”的本质及其在现代企业管理中的重要性。我们认为，信息的不透明、流程的模糊以及问题的隐藏，是导致效率低下、质量波动和成本上升的根源。可视化管理正是为了解决这些痛点而生，它强调将原本“隐形”的生产状态、运营数据、质量信息、进度情况乃至潜在风险，通过直观、易懂的载体呈现出来，使所有参与者都能在同一时间、同一地点获取一致的信息，从而做出快速、准确的决策。 本书引用了大量早期丰田管理实践的案例，说明可视化管理并非现代科技的产物，而是深植于丰田工程师们对生产现场的深刻洞察和不懈追求。例如，早期的看板系统（Kanban），虽然形式简单，却完美体现了信息可视化的力量，它不仅实现了物料的准时配送，更将生产指令和库存信息透明化，让整个生产线如同一个有机体般协同运转。 第二部分：丰田可视化管理的核心要素与实践方法 本书的核心内容集中于丰田可视化管理体系的构建与实践。我们将其分解为几个关键要素，并逐一进行深入剖析： 看板系统（Kanban）的精进与应用： 看板不仅仅是简单的卡片，而是信息流和物流的载体，是实现JIT和拉动式生产的关键。本书详细介绍了不同类型的看板（生产看板、取出看板、指示看板等），以及它们在不同生产场景下的设计原则和使用方法。我们强调了看板的数量控制、信息清晰度以及看板流程的标准化，确保其有效传递生产信号，避免过量生产和库存积压。同时，本书也讨论了如何将电子看板引入，结合信息化技术，进一步提升看板系统的响应速度和管理精度。 目视化管理（Visual Management）的全面部署： 目视化管理涵盖了生产现场的方方面面，其核心在于“让一切都清晰可见”。本书详细介绍了目视化管理的具体工具和方法： 标识与指示： 包括安全标识、设备状态指示、区域划分标识、操作规程指示等，确保人员能够快速了解环境信息，安全、正确地进行操作。 绩效看板（Performance Boards）： 实时展示生产进度、质量数据（如缺陷率、合格率）、设备稼动率、人员效率等关键绩效指标。这些看板通常设置在显眼位置，便于团队成员随时了解工作状态，识别问题。本书深入探讨了如何设计有效的绩效看板，包括指标的选择、数据的更新频率、可视化图表的运用，以及如何将看板信息转化为改进行动。 颜色管理： 利用不同颜色来区分状态、标识异常、指示安全区域等。例如，红色表示警报或异常，绿色表示正常，黄色表示需要注意。颜色管理能够直观、快速地传递信息，降低沟通成本。 线迹（Line Marking）与区域划分： 在地面上用不同颜色或线条划分人行通道、物料堆放区、设备操作区等，使现场布局清晰明了，防止混淆和混乱。 设备状态显示（Andon System）： 安灯系统是丰田可视化管理中一个极为重要的组成部分。本书详细介绍了安灯系统的原理和不同层级的应用。从简单的指示灯（红、黄、绿）到复杂的屏幕显示，安灯系统能够即时向管理层和相关人员发出生产线上的异常信号，如设备故障、质量问题、物料短缺等，从而实现问题的快速发现、隔离和解决。本书还探讨了如何将安灯系统与自动化设备、MES系统集成，实现更高级别的智能预警和故障诊断。 标准化作业（Standardized Work）的可视化： 标准化作业是精益制造的基石，而可视化则是其有效执行的保障。本书强调，标准的作业步骤、操作方法、检查要点等，必须通过可视化方式呈现，例如操作指导书、流程图、SOP（标准作业程序）卡片、工作指导板等。这些可视化工具能够帮助操作员清晰地了解“如何做”，确保操作的一致性和稳定性，从而减少变异，提升产品质量。 异常管理的可视化（Visual Management of Abnormalities）： 丰田精益管理的核心之一是“暴露问题”。本书详细阐述了如何通过可视化手段，将生产过程中出现的各种异常及时、准确地捕捉并展示出来。这包括： 问题点展示（Problem Display）： 在生产线上或特定区域设置问题板，将发现的问题、缺陷、不合理现象等一一列出，并标注责任人、解决期限等信息，形成持续改进的动力。 缺陷展示（Defect Display）： 将生产中出现的缺陷产品或缺陷照片展示出来，让所有相关人员都能直观了解问题的严重性和具体表现，从而采取有效的纠正措施。 5S运动（Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke）的可视化： 5S是实现现场可视化管理的基础。本书强调了如何将5S的要求和检查结果可视化，例如通过“红牌作战”来识别和清除不必要的物品，通过定置定位来规范物料摆放，通过检查表和评分卡来评估5S的执行情况。 第三部分：可视化管理的深层效益与持续优化 本书的第三部分着重于可视化管理所带来的深层效益，并探讨了如何实现其持续优化。 提升效率与降低成本： 通过清晰的看板、实时的绩效看板和高效的安灯系统，企业能够显著缩短生产周期，减少在制品库存，优化资源配置，从而降低运营成本。可视化管理能够帮助团队快速识别瓶颈，消除不必要的等待和搬运，使生产流程更加顺畅。 强化品质管理： 目视化指示、缺陷展示和标准化作业的可视化，能够帮助操作员更准确地执行生产任务，减少人为失误，提高产品一次合格率。安灯系统能够及时发现并隔离不合格品，防止其流入下一工序，有效控制质量风险。 促进团队协作与沟通： 公开的绩效看板和问题展示，为团队成员提供了共同的目标和信息源。大家能够清晰地了解彼此的工作状态和面临的挑战，从而更好地协同合作，共同解决问题。可视化管理打破了信息孤岛，营造了透明、开放的工作氛围。 培养员工的主人翁意识与持续改进文化： 当员工能够直观地看到自己的工作成果、发现问题并参与解决时，他们的参与感和责任感会大大增强。可视化管理鼓励员工主动发现和报告异常，成为持续改进的积极参与者，从而构建起强大的持续改进文化。 实现智能化与数字化转型： 现代化的可视化管理与信息技术相结合，可以实现更高级别的智能化。例如，利用IoT传感器实时采集设备数据，通过大数据分析和人工智能算法进行预测性维护，通过AR/VR技术提供可视化的操作指导等。本书在探讨传统可视化管理的同时，也为读者勾勒了其与数字化、智能化转型的融合前景。 持续优化的策略： 本书强调，可视化管理并非一成不变，而是需要持续优化和改进的。这包括定期回顾可视化工具的有效性，根据新的生产需求和挑战调整看板设计、绩效指标和安灯系统，以及不断培训员工，提升他们对可视化管理的理解和应用能力。 《精益制造020：丰田可视化管理方式》旨在成为企业在追求卓越运营道路上的得力助手。通过本书，读者将不仅仅是了解丰田的成功经验，更能掌握一套行之有效的工具和方法，将其成功应用于自身的生产和管理实践中，实现效率、品质和员工满意度的全面提升。本书的价值在于其深度、广度以及高度的实践性，它将带领读者走进丰田精益管理的核心，用“看得见”的力量，驱动企业走向持续的成功。

评分☆☆☆☆☆

这本书的封面设计就吸引了我，那种简洁而有力量的风格，立刻让我联想到效率和条理。翻开扉页，书名“精益制造020：丰田可视化管理方式”便勾勒出一幅清晰的蓝图。我一直对精益制造的概念很感兴趣，尤其是在现代企业管理中，如何将这种理念落地，让它真正发挥作用，一直是我思考的问题。丰田的精益管理，作为行业的标杆，其可视化管理方式更是其中的精髓。我期待这本书能够深入浅出地讲解，不仅仅是理论的堆砌，更重要的是提供一些实际可操作的方法和工具，帮助读者理解如何在自己的工作环境中，甚至是生活中，引入可视化的管理思维。我希望作者能够分享一些真实的案例，那些从实践中提炼出来的经验，才最有价值。比如，那些看起来简单的“看板”背后，是如何支撑起复杂的生产流程的？“5S”的实践，又如何能够真正改变一个团队的工作习惯，提升整体效率？我更希望看到的是，这种可视化管理方式，如何从生产一线延伸到研发、销售、行政等各个部门，打破信息孤岛，实现全方位的协同。这本书的到来，让我看到了解决这些困惑的希望。

评分☆☆☆☆☆

我对丰田的精益生产一直心怀敬意，觉得它代表了工业生产的最高境界。这次看到《精益制造020：丰田可视化管理方式》，我非常好奇它究竟会呈现丰田的哪些“可视化”绝技。我猜想，书中一定会有大量关于“目视化管理”的内容，比如那些无处不在的看板、指示牌、标准操作流程图等等。我非常期待作者能够详细地介绍这些工具是如何被设计和使用的，以及它们背后所蕴含的管理逻辑。我想知道，为什么简单的颜色、形状和文字，就能在生产线上发挥如此强大的作用？它如何帮助一线员工快速做出正确的判断，避免错误？又如何能够让管理者一眼洞察生产的全局，及时发现并解决问题？除了生产线上的应用，我更感兴趣的是，这种可视化管理方式是否也能应用于其他领域，比如项目管理、团队协作，甚至是个人时间管理？如果这本书能够提供一些跨领域的应用案例，那就太有价值了。总而言之，我期待这本书能像一部“秘籍”，揭开丰田成功的神秘面纱。

评分☆☆☆☆☆

我之前读过几本关于精益生产的书，但总感觉隔靴搔痒，缺乏一些直观的感受。当我在书店看到《精益制造020：丰田可视化管理方式》时，脑海中立刻浮现出丰田工厂里那些井然有序的画面，以及那些充满指示和信息的看板。我对这本书的期待，在于它能否将“可视化”这个概念，真正地“可视化”地呈现出来。也就是说，我希望它能不仅仅是文字描述，而是能够通过图示、流程图、甚至是照片，生动地展示丰田是如何将复杂的管理过程变得一目了然。我希望作者能够分享那些“小改变，大不同”的案例，比如，如何通过一个简单的表格，就能让团队成员清楚地了解自己的任务进展和瓶颈；或者，如何通过颜色的区分，就能快速识别出潜在的问题。更重要的是，我希望这本书能够告诉我，如何将这种可视化思维，融入到日常工作中，而不是仅仅停留在理论层面。我期待它能给我一些启发，让我能够将书中的智慧，转化为实际的行动，从而提高自己的工作效率，也帮助我所在团队更好地协作。

评分☆☆☆☆☆

一直以来，我总觉得管理是一个很抽象的概念，很多时候凭经验和直觉。直到我接触到“精益制造”这个概念，才意识到原来管理也可以如此“实在”。《精益制造020：丰田可视化管理方式》这本书名，立刻点燃了我对“可视化”的好奇心。我迫切地想知道，丰田是如何将那些无形的管理过程，通过可视化的方式呈现出来，让所有参与者都能够清晰地理解和执行。我期待书中能够有大量的图文并茂的案例，展示丰田是如何利用各种可视化工具，来提升生产效率、降低成本、减少浪费的。比如，我特别想了解“看板”是如何工作的，它不仅仅是一个简单的卡片，而是如何承载着信息、指示和决策的？还有，那些用于区分工具、材料、区域的颜色标记，背后又蕴含着怎样的管理智慧？我希望这本书能带我走进丰田的生产车间，去亲身感受那种井然有序、信息透明的氛围，并学习如何将这种思维模式，应用到我自己的工作和生活中，让管理变得更高效、更具条理。

评分☆☆☆☆☆

我一直认为，伟大的管理思想，往往都体现在简单而有效的工具上。丰田的精益制造，在我看来就是这样一个典范，而“可视化管理”无疑是其核心的精髓之一。《精益制造020：丰田可视化管理方式》这本书，就像一本通往丰田智慧的钥匙，让我充满了期待。我希望这本书能够深入浅出地揭示丰田可视化管理背后的逻辑，不仅仅是展示那些看得见的看板、标示、图表，更重要的是阐述它们是如何支撑起整个高效的生产体系的。我期待作者能够分享一些经典的案例，比如，某个看似微不足道的“小动作”是如何通过可视化手段，解决了长期存在的生产难题。我更希望书中能够提供一些可复制的框架和方法，让读者能够根据自身的情况，学习如何构建自己的可视化管理体系。从生产线上的“物料管理”到团队内的“任务分配”，再到个人的“时间规划”，我期待能够在这本书中找到关于“可视化”的通用法则，并将它融入到我的工作和生活之中，实现更高效、更清晰的运作。

评分☆☆☆☆☆

正品书 送货快 还挺实用的 好评

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内容一般，习惯性5分吧

评分☆☆☆☆☆

送货快，书包装不错，赞一个。

评分☆☆☆☆☆

书本质量好，内容充实

评分☆☆☆☆☆

挺好的，管理人员可以多看看管理和经营方面的书

评分☆☆☆☆☆

宝贝不错，值得购买！但是图片太少，基本没有！

评分☆☆☆☆☆

不错呀，这套书对于入门的我很有用

评分☆☆☆☆☆

丰田的舒适经典的，慢慢学习。

评分☆☆☆☆☆

非常好的一本书，通俗易懂